miércoles, 14 de diciembre de 2016

HAZTE SOCIO IRIM 2017


Desde el pasado 1 de Diciembre ya puedes hacerte socio de IRIM, el Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento para este próximo año 2017. 

Este año IRIM tiene preparados materiales inéditos, útiles y muy interesantes sobre mantenimiento, así como actualizaciones de todos los software que ya estuvieron disponibles para sus socios en 2016. 



PUBLICADA LA NORMA IRIM 3001, SOBRE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES, SINIESTROS, AVERÍAS Y FUNCIONAMIENTOS ANORMALES

El Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento ha publicado la norma IRIM 3001: NORMA PARA LA INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES, SINIESTROS, AVERÍAS Y FUNCIONAMIENTOS ANORMALES Y LA DETERMINACION DE LAS CAUSAS QUE LOS PRODUCEN, que trata de establecer los criterios mínimos que debe cumplir un procedimiento de investigación de eventos anormales no deseados para que sus conclusiones sean consideradas válidas a todos los efectos.


miércoles, 19 de octubre de 2016

IRIM PUBLICA CUATRO PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO SOBRE MEDIOS DE ELEVACIÓN




IRIM, el Instituto RENOVETEC de Ingeniería de Mantenimiento ha publicado cuatro nuevas normas pertenecientes a la serie 1000. La serie 1000 aborda el mantenimiento preventivo, basándose en protocolos de mantenimiento de equipos, instrucciones mínimas de mantenimiento por tipo de equipo, etc. 

En concreto estos nuevo cuatro protocolos están dedicados a medios de elevación: puentes grúa de tres ejes, grúas fijas tipo pescante, ascensores y escaleras mecánicas.

IRIM PUBLICA LA NORMA IRIM 5002:2016, LA NORMA QUE PERMITE CALCULAR LA OBSOLESCENCIA Y LA VIDA ÚTIL DE INSTALACIONES


IRIM ha publicado la norma 5002:2016, que permite estimar la vida útil de los equipos que componen una instalación completa, que establece criterios y razones claras que determinan la obsolescencia de los equipos y que permite calcular el valor actualizado de los activos de una instalación.

IRIM PUBLICA LA NORMA IRIM 5001:2016, RELATIVA A ESPECIFICACIONES MÍNIMAS DE INGENIERÍA



El Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento (IRIM) ha publicado la norma 5001:2016 titulada ESPECIFICACIÓN GENERAL DE INGENIERÍA PARA LA ADQUISICION Y MONTAJE DE EQUIPOS NUEVOS QUE CUMPLAN REQUISITOS MÍNIMOS DE SEGURIDAD, OPERATIVIDAD Y MANTENIBILIDAD, con la que se pretende fijar unos criterios técnicos muy claros para que una instalación pueda ser considerada segura, operable y mantenible.

viernes, 14 de octubre de 2016

CENTRALES TÉRMICAS DE BIOMASA

Quemar la biomasa es la forma por excelencia que el ser humano ha utilizado para conseguir energía. En esta serie de videos explicamos todo sobre la biomasa y las formas de valorizarla.


jueves, 6 de octubre de 2016

REVISTA IRIM NUMERO VI: ESPECIAL RCM 2ª parte




Este número de la revista IRIM está dedicado a RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y contiene una serie de artículos que abordan este tema desde varios puntos de vista. En primer lugar, contiene un espacio dedicado las bases de RCM, explicando qué es y cuáles son sus orígenes, para más adelante tratar temas como ventajas e inconvenientes de la aplicación de RCM, el mantenimiento sistemático y las herramientas software disponibles en RENOVETEC. Un número completo, que puedes descargarte gratuitamente en formato pdf desde la web de IRIM.

  1. ¿Qué es RCM?
  2. El software RCM3®, la mejor herramienta para implementar RCM
  3. El mantenimiento sistemático, ni eficaz ni eficiente
  4. Ventajas e inconvenientes de la aplicación de RCM
  5. ¿Es el mantenimiento predictivo la mejor o única alternativa al plantear un plan de mantenimiento?


jueves, 29 de septiembre de 2016

CURSO INTERACTIVO 100% SUBVENCIONADO sobre IMPLANTACIÓN DE RCM EN INSTALACIONES INDUSTRIALES

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las instalaciones. Más que una técnica de mantenimiento es una filosofía, toda una forma de abordarlo, que parte de algunos conceptos ciertamente revolucionarios para la época en la que se desarrolló incluso para hoy en día.

IRIM, el Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento, ofrece 20 plazas para realizar un curso 100% subvencionado e interactivo sobre elaboración de planes de mantenimiento. 

Más información

martes, 30 de agosto de 2016

CURSO INTERACTIVO 100% SUBVENCIONADO sobre ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO




Cuando un profesional que se dedica al mantenimiento tiene que elaborar un plan de mantenimiento, en muchas ocasiones se encuentra que es la primera vez que tiene que realizar este trabajo. Es normal que aparezcan dudas sobre como abordar este trabajo. En RENOVETEC y en el Instituto Renovetec de Ingeniería del Mantenimiento (IRIM) queremos poner a disposición de cualquiera que lo pueda necesitar nuestra experiencia elaborando planes de mantenimiento.

viernes, 20 de mayo de 2016

JORNADA SOBRE MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD

IMPLANTACIÓN DE RCM3 EN LA INDUSTRIA

Fecha: Jueves, 9 de Junio de 2016
Lugar: COIIM (Colegio de Ingenieros Industriales de Madrid)
Dirección: C/ Hernán Cortés, 13 28004 Madrid
Horario: 9 a 14h

IRIM junto con PRÜFTECHNIK organiza el 9 de Junio una jornada sobre mantenimiento centrado en confiabilidad en el Colegio Oficial de Ingenieros Industriales de Madrid, en horario de 9 a 14h. Se entregará diversa documentación técnica y material que puede resultar de utilidad , como una demo del programa RCM3 y tendrá la ocasión de charlar y relacionarse (networking) con otros profesionales del mantenimiento y de la energía.



RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborarun plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.

Si quieres reservar tu plaza, manda un mail a rmartin@renovetec.com o llama al 91 129 90 88


Lugar: COIIM (Colegio de Ingenieros Industriales de Madrid)
Dirección: C/ Hernán Cortés, 13 28004 Madrid

lunes, 11 de abril de 2016

EL PROCESO DE TRANSICIÓN A MANTENIMIENTO 3.0

Cuando una empresa quiere cambiar su estrategia de mantenimiento a Mantenimiento 3.0, es conveniente que lo haga de una forma ordenada, lo que garantizará el éxito del proceso de transición. En este video se detallan las 12 fases que implica el proceso de transformación de un departamento de Mantenimiento que busca mejorar sus resultados de disponibilidad y a la vez, disminuir drásticamente sus costes.


martes, 5 de abril de 2016

JORNADA 29/03/16: AUDITORÍAS ENERGÉTICAS EFICACES

RENOVETEC junto con el Colegio de Ingenieros Técnicos Industriales de Madrid celebraron el pasado 29 de marzo la jornada de auditorías energéticas en la que se trató el RD 56/2016 y se presentaron propuestas para desarrollar dichas auditorías.



La Directiva de Eficiencia Energética Europea sobre auditorías energéticas afectará a muchas empresas por los requisitos de número de empleados y nivel de facturación que exige. 

El Consejo de Ministros aprobó el pasado 13 de febrero un Real Decreto sobre la promoción de la eficiencia del suministro de energía y acreditación de auditores y proveedores de servicios energéticos para cumplir -con notable retraso- con la legislación europea. 

El Decreto establece que antes del 13 de Noviembre las empresas las empresas con más de 250 empleados o más de 50 millones de euros en volumen de negocio deben someter sus instalaciones a una auditoría energética. Estas deberán cubrir al menos el 85% del consumo total de las instalaciones de la empresa y realizarse al menos una vez cada cuatro años. La medida debería afectar a unas 3.800 empresas en toda España con más de 27.000 instalaciones. 

Las auditorías serán realizadas por auditores energéticos profesionales que cumplan con los requisitos de cualificación que se establecen en este Real Decreto, aunque también será posible realizarlas con personal propio que tenga la cualificación apropiada.

lunes, 21 de marzo de 2016

Ejemplo de árbol jerárquico de activos

La mejor forma de entender una estructura jerárquica o árbol jerárquico de activos es viendo al menos un ejemplo genérico, adaptable a plantas de muy diversos tipos. La elaboración del árbol jerárquico de activos es útil para lleva a cabo la implantación de la metodología RCM3, pero también para otros fines, como elaborar el plan de mantenimiento mediante cualquier otra técnica, desarrollar procedimientos, codificar activos o implantar un software de mantenimiento.

El problema al elaborar el árbol jerárquico de activos no está en detallar los equipos, es decir, el penúltimo nivel jerárquico del árbol (por debajo de equipo están los componentes). Detallar los equipos que componen la instalación es simplemente hacer un inventario para saber qué hay en la instalación. Es la agrupación de éstos en subsistemas, en sistemas y en áreas lo que crea las dudas.

Para el desarrollo de este ejemplo se ha considerado una planta que fabrica el producto X en dos fases: la fase de preparación y la fase de acabado final. Cuenta con una serie de edificios, con un almacén y con una serie de servicios generales, muy habituales en cualquier tipo de proceso industrial.

Áreas

Las áreas en las que se ha dividido esta planta ejemplo son las siguientes:
  • Obra civil, que engloba los diversos edificios, la parcela, los viales internos y la valla perimetral.
  • Preparación, que engloba todos los sistemas, subsistemas y equipos que tienen como objetivo preparar y acondicionar las diversas materias primas hasta que estén listas para la fase final.
  • Acabado final, que engloba todos los sistemas, subsistemas y equipos que tienen como objetivo realizar el acondicionamiento final del producto para que esté listo para trasladarlo al almacén de producto acabado.
  • Almacenamiento, que engloba el almacén de materias primas, el almacén de producto acabado y el almacén de residuos.
  • Servicios generales, que engloba todos aquellos sistemas que no participan directamente en la producción, que no pertenecen a ninguna de las áreas productivas ni al almacén, pero que son necesarios que todos ellos funcionen. Engloban diferentes suministros (electricidad, agua, gas natural, combustibles líquidos) y diferentes servicios internos necesarios para la producción (aire comprimido, sistema de lucha contraincendios, sistema cerrado de refrigeración, etc.)

Sistema

Cada una de las áreas puede a su vez dividirse en sistemas y éstos a su vez en los niveles inferiores: subsistemas y equipos. Los sistemas que componen el área Obra Civil se indican a continuación. Es un error muy común olvidar esta área, ya que requiere mantenimiento tanto programado como no programado, incluso mantenimiento de carácter legal. Los sistemas en que puede dividirse son los siguientes:
  • Edificio administrativo
  • Nave almacén
  • Nave producción
  • Vallado perimetral
  • Viales
  • Parcela
Los sistemas que componen el área Preparación son los siguientes:
  • Entrada de materias primas
  • Proceso 1
  • Proceso 2
  • Almacén de producto intermedio
Los sistemas que componen el área acabado final podrían ser los siguientes:
  • Entrada de producto
  • Proceso 3
  • Proceso 4
  • Control de calidad
  • Envasado final
El área Almacenamiento se ha dividido en tres sistemas:
  • Almacén de materias primas
  • Almacén de producto final
  • Almacén de residuos
Por último los sistemas que componen el área Servicios Generales son los siguientes:
  • Subestación, que recibe alta tensión y la transforma en media tensión para su distribución por el interior de la fábrica.
  • Sistema de media tensión.
  • Suministro de gas natural.
  • Suministro de agua bruta.
  • Suministro de combustible líquido.
  • Planta de tratamiento de agua.
  • Planta de tratamiento de efluentes líquidos.
  • Sistema de aire comprimido.
  • Sistema contraincendios.
  • Subsistemas y equipos
Cada uno de los sistemas se divide a su vez en subsistemas, y cada uno de estos está compuesto por equipos. Es posible seguir dividiendo los equipos en componentes. Es importante tomar algunas decisiones, como qué se considera un equipo. Así, una electrobomba centrífuga está compuesta por un motor eléctrico y una bomba. Es necesario decidir si cada uno de estos elementos se considerará un equipo o si motor y bomba son componentes del mismo equipo. A pesar de que son posibles varias soluciones, en cada planta funciona de forma óptima una de ellas, y el resto funcionan peor. Por ello, es una buena idea tomar esas decisiones al principio de la elaboración del árbol jerárquico definiendo hasta donde se va dividir, qué se va a entender por un equipo (unidad mínima) y que se entiende por componentes y por consumibles.

Árbol jerárquico por activos, desglosados por áreas y sistemas, tal y como se muestra en el programa RCM3


jueves, 17 de marzo de 2016

Las nueve preguntas clave

RCM3 se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas: 
  1. ¿Cuáles son las especificaciones y parámetros característicos de cada ítem que se analiza, ya sea un área, un sistema, un subsistema o un equipo?
  2. ¿Cuales son las funciones que se pueden deducir de dichas especificaciones?
  3. ¿Cómo falla cada ítem, es decir, qué funciones deja de cumplir cuando se produce un fallo?
  4. ¿Cuáles son las causas de cada fallo, que pueden llegar a ser muy numerosas, e incluso pueden combinarse entre sí?
  5. ¿El fallo y sus causas son visibles o por el contrario, son ocultas y solo se manifiestan cuando se produce otro fallo consecuencial?
  6. ¿ Cuáles son las consecuencias tiene cada modo de fallo teniendo en cuenta cómo afecta a la seguridad de las personas, al impacto medioambiental, a la producción, a la calidad o al coste de reparación?
  7. ¿Qué probabilidad hay de que una causa o modo de fallo se materialice y provoque el fallo?
  8. ¿Qué medidas pueden adoptarse para evitar que se materialice cada modo de fallo, de acuerdo a la importancia de éste y a sus consecuencias? 
  9. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo? 
La solución a estas preguntas para cada una de las áreas, sistemas, subsistemas y equipos que componen una instalación conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.

Quieres más información sobre RCM: Visita http://www.renovetec.com/rcm3


jueves, 10 de marzo de 2016

AVERÍAS HABITUALES EN TURBINAS DE GAS (I): AVERÍAS EN EL COMPRESOR

Las turbinas de gas son en general equipos robustos y fiables, A pesar de su relativa juventud técnica, han demostrado sobradamente una altísima fiabilidad, con un bajo número de incidentes graves y catastróficos. RENOVETEC.COM publica una serie de artículos dedicados a las averías más habituales en turbinas de gas, tratando de aportar información de utilidad para técnicos implicados en el mantenimiento de turbinas de gas.

Las turbinas de gas son, como se ha dicho, equipos robustos y fiables. Sin duda, el hecho de provenir en muchos casos del mundo aeronáutico ha contribuido a estos buenos resultados, por la altísima exigencia técnica a los equipos que componen una aeronave. Pero también contribuye positivamente la estrategia de mantenimiento en este tipo de equipos, que se basa en una parada periódica para sustituir muchos de sus componentes de desgaste. Hay que recordar que cada pocos años se sustituyen todos los elementos de las partes calientes de la turbina, y que la turbina está completamente monitorizada, por lo que es posible detectar un fallo en sus primeros estadios de gestación.

No obstante, las turbinas también sufren averías, unas de poca importancia y frecuentes, y otras de carácter catastrófico que destruyen completamente el equipo.

La mayor parte de los fallos en turbinas de gas están relacionados con las altas temperaturas que se emplean en la cámara de combustión y en las primeras filas de álabes de la turbina de expansión. Otro gran grupo se refiere al ajuste del proceso de combustión, y así el rendimiento y la estabilidad de llama se ven relacionados con estos ajustes. Otra parte de las averías son las típicas de los equipos rotativos: vibraciones, desalineaciones, etc. Y por último, al igual que ocurre con otros motores térmicos, las negligencias de operación y mantenimiento están detrás de muchos de los problemas que se viven con turbinas de gas, y especialmente, detrás de las averías más graves. Así, tratar de arrancar una y otra vez con alarmas presentes sin solucionar el problema, o retrasar las inspecciones programadas es la causa de muchas grandes averías en turbinas de gas.

Este conjunto de artículos analizará los fallos habituales en turbinas de gas clasificándolos por la zona afectada por el fallo. Este primer artículo aborda los fallos y averías que pueden registrarse en el compresor de la turbina, que puede llegar a tener fallos cuya reparación suponga un alto coste, o que pueden afectar notablemente a las prestaciones de la turbina.
Suciedad (fouling)

El ensuciamiento del compresor no es un fallo en sí mismo, sino un fenómeno que se produce periódicamente de forma normal y que se soluciona con limpiezas periódicas.

El ensuciamiento de los álabes del compresor se produce por la entrada de partículas a través de la casa de filtros. Por supuesto, cuanto menor sea la suciedad ambiental, mejor sea el diseño del sistema de filtrado, mejores sean los filtros y mejor estado presente todo el sistema de filtrado, menores será el ensuciamiento de los álabes.

La suciedad en la superficie de los álabes modifica ligeramente la aerodinámica de estos, provocando pequeñas turbulencias en el aire de admisión que hacen que éste no avance, sino que gire. La presión que se alcanza al final del compresor es menor, pero su temperatura es mayor. Como la presión es realmente la responsable del rendimiento de la turbina en su conjunto, el ensuciamiento provoca que la presión en la salida del compresor disminuya, su temperatura aumente, la potencia neta en el eje de la turbina disminuya, el rendimiento también disminuya y la salida de los gases de escape presente una temperatura mayor.

La suciedad puede ser de varios tipos:
Hidrocarburos y mezclas aceitosas: los peores problemas de ensuciamiento son causados por mezclas de líquidos y aceites ó hidrocarburos generalmente, que se depositan en los álabes y forman una capa aceitosa capaz de atrapar más suciedad. Su origen puede estar en los gases de combustión emitidos por la turbinas y puede ser particularmente severo si se utiliza combustibles menos limpios, como gasóleo o fuelóleo. Las fugas de aceite de los cojinetes al interior del compresor pueden ser otra fuente. Por último, los humos de otras industrias cercanas, de ciudades y vehículos contribuyen a este tipo de suciedad.
Agua salada. En zonas cercanas al mar, el contenido en humedad y sales inorgánicas del aire de admisión puede llegar a ser muy elevado. Al ingresar en el compresor, el aire se calienta y la humedad del aire se evapora, dejando sal y elementos disueltos que se depositan en los álabes. Cuando se exponen a las altas temperaturas de operación dentro del compresor, estos depósitos se pueden adherir firmemente a la superficie del compresor. La sal también causa corrosión y oxidación, por lo que hay que ser especialmente cuidadoso si se detecta este tipo de suciedad.
Otras causas. El polvo y la arena generalmente causan erosión y pueden conducir al ensuciamiento cuando se combina con otros elementos como vapores de aceites. La atmósfera contiene otros numerosos contaminantes incluyendo químicos usados en cultivos, esporas de las plantas, 0 insectos. Incluso algunos de los aditivos de los productos de limpieza, si no se enjuagan adecuadamente, pueden contribuir al ensuciamiento.

El ensuciamiento en los álabes se evita o se disminuye con un buen filtrado, y con el mantenimiento exhaustivo de la casa de filtros. Los efectos del ensuciamiento se disminuyen con un buen plan de limpiezas periódicas, que pueden ser de cuatro tipos:
Limpiezas en línea, en las que se suministra agua líquida pulverizada en la entrada del compresor para que disuelvan la suciedad acumulada principalmente en las primeras filas de álabes
Limpiezas fuera de línea (o limpiezas off-line) con turbina parada. El lavado fuera de línea se lleva a cabo con la turbina de gas en estado frío, inyectando la solución de limpieza al compresor mientras se hace girar a la velocidad de arranque. Una vez los químicos son inyectados en el compresor, se apaga la turbina de gas y se le permite detenerse, se deja en remojo de 20 a 30 minutos, antes de enjuagar completamente con agua desmineralizada o desionizada. El mayor inconveniente es el tiempo que la turbina debe permanecer fuera de operación para permitir el enfriamiento y la preparación para el lavado. La eficacia de este tipo de lavado es muy alta y la recuperación de potencia es cercana al nivel original o el nivel alcanzado después de un mantenimiento mayor.
Limpieza manual de las primeras etapas del compresor. En estas limpiezas el técnico se introduce al plenum y limpia a mano la primera fila de álabes, que es precisamente la que presenta un ensuciamiento mayor.
Limpieza total de álabes del compresor durante grandes revisiones. No es posible extraer toda la suciedad acumulada en los álabes con las limpiezas en línea o fuera de línea. En las grandes revisiones se extrae el rotor y con él fuera de la turbina se puede realizar una cuidadosa limpieza de los álabes que hace que se recupere toda la potencia perdida.

Las turbinas suelen estar equipadas con un sistema de limpieza que suministra agua pulverizada aditivada con determinados productos químicos a la entrada de la turbina. Es un sistema sencillo, fácil de manejar, pero que se vuelve trascendental para la operación eficiente de una turbina de gas.
Congelación de las primeras filas de álabes

Cuando la temperatura baja por debajo de un determinado valor y la humedad ambiental es alta, puede producirse la congelación de la humedad contenida en el aire de entrada a la turbina. El hielo formado se deposita en los primeros álabes de la turbina, que en muchos casos son móviles, provocando una dificultad para su movimiento y un cambio en su forma aerodinámica.

El fallo se evita fácilmente utilizando adecuadamente el sistema anti-hielo.
Entrada en bombeo (surge)

Se denomina bombeo (o surge, en inglés) a la interrupción periódica de la salida de aire del compresor hacia la cámara de combustión. Si su incidencia se limita a períodos de corta duración puede ser soportable y no provocar daños. Sin embargo, con altas velocidades, como los que se registran en las turbinas de gas más habituales, la entrada en bombeo durante un tiempo prolongado puede causar daños de cierta magnitud en la turbina.

El bombeo se produce básicamente porque el gradiente de presión a lo largo desde la entrada a la salida se hace muy grande. Es decir, hay una gran diferencia de presión entre la entrada, que normalmente está a una presión inferior a la atmosférica, y la salida. Así, si la entrada disminuye su presión o el aire comprimido no circula correctamente hacia la salida por una obstrucción o cualquier tipo de defecto en la circulación del aire en la salida del compresor o a través de la cámara de combustión, el gradiente de presión es mayor de lo que el compresor puede soportar, y el aire retorna desde la salida o desde algún punto intermedio hacia la entrada, en vez de continuar su camino. El retorno de aire se produce hasta que el gradiente de presión cae por debajo de un valor, en ese momento, el aire vuelve a circular con normalidad hasta que nuevamente el gradiente es alto y el aire retorna. Este fenómeno se puede producir varias veces por segundo.

La entrada en bombeo produce varios efectos perjudiciales:
Impide el normal flujo de aire hacia la cámara de combustión.
La temperatura y la presión a la salida del compresor y en la cámara de combustión presentan bruscos cambios, que provocan inestabilidad de funcionamiento en la turbina, fallo en las prestaciones de ésta y estrés térmico.
Aumentan las vibraciones en el compresor, que daña cierres laberínticos, y retenes, y provoca fuerzas cíclicas que provocan fatiga en determinados componentes.
Cambian las fuerzas axiales en el eje, que se desplaza bruscamente afectando a los cojinetes o rodamientos axiales.
Se aumenta el nivel de ruido, que puede perjudicar a las personas que trabajan en las inmediaciones.
Provoca la parada de la turbina, con la pérdida de producción correspondiente, por activación del sistema de protección. La parada de emergencia en sí misma ya es un problema para la turbina, por el estrés que provoca. Las paradas de emergencia además, reducen el periodo entre inspecciones programadas, haciendo que la disponibilidad disminuya y el coste de mantenimiento aumente.

Hay que tener en cuenta que el compresor trabaja muy cerca de su zona de entrada de entrada en bombeo, tal y como puede verse en la figura adjunta.

Al trabajar el compresor tan cerca de su punto de bombeo, cualquier pequeño problema que afecte al normal flujo de aire puede provocar su entrada en bombeo. Las causas que provocan la entrada en bombeo de un compresor son fundamentalmente cuatro:
Obstrucción de aire a la entrada del compresor, provocada habitualmente por el bloqueo de los filtros de entrada por suciedad excesiva. También puede estar provocada por un fallo en los elementos mecánicos de la casa de filtros, que pueden haberse desplazado o desprendido dificultando el normal paso del aire hacia en interior de la turbina.
Obstrucción del paso del aire a la salida del compresor, y antes de la entrada en la cámara de combustión. En ocasiones el aire debe realizar un recorrido antes de entrar en la cámara de combustión para refrigerar ésta por su parte externa.
Obstrucción del paso de aire a los quemadores, por suciedad de estos, deformaciones, etc
Presión excesiva en la salida, por alta densidad en el aire de entrada. Esto ocurre en ocasiones cuando el aire está por debajo de una determinada temperatura, lo que provoca que el compresor comprima más aire que el que es capaz de soportar su diseño. La relación de compresión aumenta y se desplaza en el gráfico adjunto a la zona de bombeo.

Para evitarlo, la mayoría de los compresores axiales de turbinas de gas están equipados con una o varias etapas de álabes variables en el estator, que modifican la geometría y la aerodinámica de las primeras etapas del compresor haciendo que la relación de compresión disminuya, y haciendo por tanto que el compresor vuelva a trabajar por debajo de la zona línea de bombeo. Los sistemas de control están equipados además para alertar de la entrada en esta zona, o para detener la turbina con parada de emergencia si detectan que se está produciendo este fenómeno en el interior de la turbina.
Daños provocados por un objeto extraño (FOD)

Uno de los fallos más dañinos y más fáciles de prevenir son los provocados por la entrada de un objeto externo, FOD según al terminología habitual (Foreign Object Damage). Los efectos que puede tener la entrada de un objeto extraño y los riesgos asociados varían en función del tamaño y localización del objeto. Así, objetos pequeños y blandos provocarán pequeños daños o incluso nulos. Por el contrario, si un objeto de cierto tamaño ingresa en el interior de la turbina los daños pueden conducir incluso a la destrucción completa de los álabes, por la reacción en cadena que puede provocar al chocar contra un álabe y desprender de éste nuevos fragmentos.

Prevenir este fallo es relativamente sencillo. En primer lugar, la entrada de aire debe conservarse siempre en perfecto estado, y debe realizarse una inspección periódica para asegurar que ningún objeto extraño puede pasar al interior de la turbina. E segundo lugar, es conveniente asegurar la integridad estructural de la casa de filtros, del plenum y del sistema de lavado, para asegurar que ninguna pieza de estos elementos se puede desprender y dañar la turbina.

El origen de la pieza extraña que causa el FOD puede estar en la la realización de los mantenimientos programados con apertura de turbina. Al realizar trabajos que supongan la apertura de la turbina o la entrada en la casa de filtros es necesario observar una serie de precauciones:
Es conveniente retirar de los bolsillos cualquier objeto que pueda caerse.
Es necesario tener una lista de las herramientas usadas, y controlar que todas ellas están en su sitio una vez finalizada la inspección, realizando si es preciso un inventario.
Es conveniente limpiar y controlar la casa de filtros antes de abandonar el recinto.
La limpieza y el orden en los alrededores de la turbina y de la casa de filtros son otro aspecto esencial a cuidar.
Daños provocados por un objeto propio (DOD)

En ocasiones es un objeto del propio compresor el que ingresa en la zona rotativa y causa los daños. Normalmente se trata de una parte rota o desprendida de álabe, bien fijo o móvil, o de elementos de sujeción internos. El fallo se denomina habitualmente DOD (Domestic Object Damage).

Las revisiones internas periódicas mediante boroscopio, identificando posibles daños, fracturas y cualquier señal posible desprendimiento son la mejor estrategia de prevención. La mayoría de los DOD no ocurren de forma súbita, sino que son consecuencia de la evolución de un fallo que puede detectarse mucho tiempo atrás. El control de la corrosión, mediante el uso de las técnicas apropiadas, es otro de los factores importantes para evitar DOD.
Fracturas en álabes (cracking)

Por efecto de la velocidad, de impactos, de falos en construcción o de cualquier otro problema estructural puede producirse grietas longitudinales o trasversales en los álabes del compresor de una turbina. Si la grieta progresa, el fallo puede llegar a ser muy grave si una parte del álabe se desprende e impacta con el resto de las filas de álabes, que giran a gran velocidad. El fallo en cadena, puede llegar a significar la destrucción completa de la turbina.
Roces entre álabes móviles y estator (rubbing)

Como consecuencia de una dilatación no prevista, una curvatura o un desplazamiento del rotor se puede producir un roce entre partes fijas y partes móviles. El roce en sí mismo no es un gran problema, pero puede ser indicativo de otros problemas mayores:
Puede indicar que hay dilataciones no consideradas que pueden originar un problema mayor.
Puede indicar que hay deformaciones en el eje o en determinadas partes (álabes o cierres) que pueden suponer una pérdida de la forma inicial. La deformación puede ser indicativo de un problema en el material o de un sobrecalentamiento de alguna zona concreta, cuyo origen será necesario conocer.
Un roce siempre puede degenerar en una grieta o fractura, por lo que es necesario hacer un seguimiento de cualquier roce que se observe para estudiar su evolución.

lunes, 29 de febrero de 2016

REVISTA IRIM Febrero 2016

El Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento, IRIM, ha editado el número correspondiente a Febrero 2016 de la revista IRIM. Puedes descargarte la revista de forma totalmente gratuita en formato pdf desde la web de IRIM:

http://www.renovetec.com/irim

En este número hemos preparado una serie de artículos que abordan la ingeniería del mantenimiento desde varios puntos de vista. En primer lugar, hemos dedicado un espacio a las averías en turbinas de gas, en este número "averías en el compresor". Damos un repaso a la importancia del mantenimiento legal, hablamos del problema de la detonación en motores de combustión interna de gas. También hemos creado un espacio para la prevención del mantenimiento: un concepto más avanzado que el mantenimiento preventivo. Un número completo, que puedes descargarte gratuitamente en formato pdf desde este enlace: http://www.renovetec.com/irim/145

Indice:

  1. AVERÍAS HABITUALES EN TURBINAS DE GAS (I): AVERÍAS EN EL COMPRESOR
  2. LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO LEGAL
  3. EL PROBLEMA DE LA DETONACIÓN EN MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA DE GAS
  4. EL CONFLICTO PRODUCCIÓN-MANTENIMIENTO
  5. LA PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, UN CONCEPTO MÁS AVANZADO QUE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Y el próximo mes:
  1. Posibilidades para afrontar el mantenimiento de una instalación industrial 
  2. Mantenimiento predictivo: Fallos detectables por análisis de vibraciones 
  3. Errores habituales al elaborar planes 

Y mucho más…

viernes, 26 de febrero de 2016

Qué es RCM


RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las instalaciones. Nacido a finales de los años 60, RCM plantea la necesidad de eliminar todas las averías de consecuencias no tolerables que puedan originarse potencialmente en una instalación. Busca analizar todos los fallos potenciales que puedan originarse en la instalación analizada, estudiar sus consecuencias y determinar en último lugar qué debe hacerse para que no se pa a determinar produzcan aquellas intolerables; en última instancia, también ayuda a determinar qué debe hacerse para minimizar las consecuencias de los fallos que no se pueden o no se han podido evitar.

Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de mantenimiento, se obtienen otra serie de conclusiones:
  • Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
  • Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan los fallos analizados.
  • Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se minimicen.
  • Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción deil tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.

jueves, 25 de febrero de 2016

JORNADA GRATUITA SOBRE EFICIENCIA ENERGÉTICA

IRIM organiza el 29 de Marzo una jornada sobre eficiencia energética en las instalaciones del COITIM en Madrid, en horario de 17:30 a 20:30.
Se entregará diversa documentación técnica y material que puede resultar de utilidad , como una demo del programa AUDIENER y tendrá la ocasión de charlar y relacionarse (networking) con otros profesionales del mantenimiento y de la energía.

Descárgate el folleto haciendo click aquí

Si quieres reservar tu plaza, manda un mail a rmartin@renovetec.com o llama al 91 129 90 88

lunes, 22 de febrero de 2016

ISO 18436: Monitoreo y diagnóstico de estado de equipos: Requerimientos para capacitación y certificación de personal Parte 2: Monitoreo y diagnóstico de estado de vibración

1. Alcance

Esta parte de ISO 18436 especifica los requerimientos generales para el personal de análisis vibraciones quienes ejecutan monitoreo y diagnóstico de estado de equipos. La certificación de cumplimiento de esta norma proveerá reconocimiento de las calificaciones y competencias de individuos para ejecutar mediciones y análisis de vibración en equipos usando sensores fijos y portátiles.

2. Exámenes de calificación

Para cada categoría de certificación, se recomienda que a los candidatos se les requiera responder un determinado número de preguntas, especificado por el ente de certificación. Las preguntas, abarcando los ítems mostrados en el anexo A, habrán sido seleccionadas de una base de datos de preguntas existentes al momento del examen. Las preguntas deberán ser de una naturaleza práctica, incluso evaluar a los candidatos en conceptos y principios requeridos para conducir el análisis de vibración de equipos. Las preguntas pueden incluir la interpretación de diagramas y gráficos. Estas preguntas han de ser generadas y o aprobadas por un comité técnico del ente de certificación apropiado.

El porcentaje mínimo de aprobación del examen es 75%. Examen se realiza sin apuntes. Si son requeridos simples cálculos matemáticos utilizando calculadora científica básica; un resumen de fórmulas comunes será provisto junto a las preguntas del examen.

3. Certificación del personal en categorías

Las personas que trabajan en análisis de vibraciones serán certificadas de acuerdo a ISO 18436-2, en cuatro categorías. A las personas certificadas se les reconoce haber adquirido las siguientes competencias, en cada una de las siguientes categorías:

Categoría I

Las personas que satisfacen los requerimientos de esta categoría se les reconoce estar calificadas para realizar mediciones de vibraciones en máquinas con instrumentos de un canal y análisis preliminares de espectros en algunos tipos de máquinas. Ellos no serán responsables de la elección del sensor ni de los análisis que deben ser realizados.

Categoría II

Las personas que satisfacen los requerimientos de esta categoría se les reconoce estar calificadas para realizar medición y análisis básicos de vibraciones en máquinas industriales de acuerdo a procedimientos establecidos y reconocidos. Personal certificado en categoría II requiere de todo el conocimiento y expertez de categoría I, y también están calificados para:
  • Seleccionar la técnica apropiada de análisis de vibraciones en un recolector de un canal
  • Configurar el instrumento de medición
  • Realizar análisis básicos de vibraciones de máquinas y componentes tales como ejes, descansos, engranajes, ventiladores, bombas y motores usando el análisis espectral
  • Mantener una base de datos de resultados y tendencias
  • Realizar ensayos de impactos básicos con un analizador de un canal para determinar frecuencias naturales
  • Clasificar, interpretar y evaluar los resultados de los ensayos (incluyendo ensayos de aceptación) de acuerdo a especificaciones aplicables y estándares
  • Recomendar acciones correctivas menores
  • Entender conceptos básicos de balanceamiento en terreno en un plano

Categoría III

Las personas que satisfacen los requerimientos de esta categoría se les reconoce estar calificadas para realizar y/o dirigir medición y análisis de vibraciones de acuerdo a procedimientos establecidos y reconocidos con instrumentos multicanales, seleccionar la técnica de análisis más apropiadas y establecer programas de monitoreo de vibraciones. Personal certificado en categoría III requiere de todo el conocimiento y expertez de categoría II, y también están calificados para:
  • Seleccionar la técnica apropiada de análisis de vibraciones
  • Especificar el apropiado hardware y el software para los equipos de vibraciones portables o permanentes
  • Medir y realizar diagnósticos de espectros en frecuencias en un solo canal (autoespectros), de formas de ondas y órbitas bajo condiciones de operación estacionarias y no estacionarias
  • Establecer programas de monitoreo de vibraciones incluyendo cuando realizar monitoreo periódico o continuo, frecuencia de mediciones, planes de rutas, etc.
  • Establecer programas para la especificación de niveles vibratorios y criterios de aceptación para la máquina nueva
  • Medir y analizar formas de deflexión en operación (ODS) básicas
  • Entender y ser capaz de dirigir el uso de tecnologías de monitoreo de condición alternativa (tales como emisión acústica, termografía, corriente de motores, análisis de aceites)
  • Recomendar acciones correctivas en terreno, tales como balanceamiento, alineamiento y reemplazo de partes de máquinas
  • Ser capaz de usar la envolvente de la aceleración (demodulación)
  • Realizar en terreno balanceamiento básico en un plano
  • Preparar informes en condición de máquinas, recomendar acciones correctivas e informar sobre la efectividad de las reparaciones
  • Proveer instrucción y dirección técnica a personal en entrenamiento

Categoría IV

Las personas que satisfacen esta categoría se le reconoce estar calificadas para realizar y/o dirigir todo tipo de medición y análisis de vibraciones, recomendar acciones correctivas de uso común para reducir el nivel de vibraciones de máquinas y estructuras e interpretar y evaluar normas y recomendación del fabricante para fijar niveles de aceptación y alarma. Personal certificado en categoría IV requiere de todo el conocimiento y expertez de categoría III, y también están calificados para:
  • Aplicar teoría y técnicas de vibraciones, incluyendo mediciones e interpretación de análisis espectral multicanales tales como funciones respuesta en frecuencia, fase y coherencia
  • Entender y realizar análisis de señales, incluyendo entendimiento y limitaciones del procesamiento en el dominio tiempo y frecuencia incluyendo órbitas
  • Determinar frecuencias naturales, forma de modos y amortiguamiento de sistemas, componentes y conjuntos
  • Determinar la forma de deflexión de máquinas y estructuras conectadas y recomendar medios de corrección
  • Uso de reconocidas técnicas de análisis de vibraciones avanzadas, identificación de parámetros y diagnóstico de fallas
  • Aplicar los principios básicos de dinámica del rotor/descansos en el diagnóstico de vibraciones
  • Realizar en terreno balanceamiento básico de rotores en dos planos
  • Recomendar balanceamiento en dos planos avanzado usando coeficientes de influencia o balanceamiento estático/cupla
  • Recomendar todo tipo de acciones correctivas generalmente reconocidas
  • Proveer instrucción y dirección técnica a personal en entrenamiento
  • Realizar ensayos torsionales básicos
  • Reconocer vibraciones generadas por pulsaciones de gas en máquinas tales como máquinas reciprocantes y compresores de tornillo, medición de los parámetros necesarios y recomendar medios de corrección
  • Recomendar acciones correctivas para montajes resilientes y otras sujeciones y para problemas de fundaciones

Validez de la Certificación

El período de validez de la certificación es de 5 años desde la fecha indicada en el certificado. Cerca del período final de validez la entidad certificadora puede renovar la certificación por una sola vez, por un nuevo período de similar duración con tal que la persona provea evidencia de una actividad de trabajo continuada satisfactoria sin interrupción significativa.

Si no se cumplen los criterios de renovación, las personas pueden optar a la recertificación siguiendo los procedimientos para los nuevos candidatos.

MateriasCategoría ICategoría IICategoría IIICategoría IV
1. Fundamentos de vibraciones6 hrs.4 hrs.2 hrs.4 hrs.
Movimientos básicos*** 
Período y frecuencia*** 
Valor pico, pico/pico, RMS*** 
Desplazamiento, velocidad,   aceleración
*** 
Conversión de unidades*** 
Dominios tiempo y frecuencia*** 
Vectores; modulación  **
Fase    
Frecuencia natural, resonancia, velocidad crítica.    
Fuerza, respuesta, amortiguamiento, rigidez  **
Inestabilidades, sistemas no-lineales   *
2. Adquisición de datos8 hrs.4 hrs.2 hrs.2 hrs.
Instrumentación****
Rango dinámico, razón señal/ruido  **
Sensores*** 
Montaje desensores, frecuencia natural de montajes*** 
Fmax, tiempo de adquisición*** 
Convención sensores de proximidad*** 
Trigger (disparo) ** 
Planificación de ensayos ***
Procedimiento de ensayos****
Formatos de datos ** 
3. Procesamiento de señales2 hrs.4 hrs.3 hrs.8 hrs.
Detección valor pico y RMS   *
Conversión análogo/digital   *
Muestreo análogo y digital ***
FFT cálculo  **
FFT aplicación**  
Ventanas: Uniforme, Hanning, Flat-Top ** 
Filtros: pasa bajo, pasa alto, pasa banda, seguidor ***
Antialiasing ***
Ancho de banda, resolución ***
Reducción de ruido; transformada de Hilbert   *
Promediación lineal, sincrónica en el tiempo, exponencial****
Rango dinámico* **
Razón señal/ruido   *
Mapas espectrales  **
4. Monitoreo de condiciones    
Interacción base datos en el computador**  
Evaluación de equipos ***
Diseño de programas de monitoreo  * 
Alarmas: banda angosta, envolvente ** 
Planificación de rutas ** 
Línea base y tendencias*** 
Tecnologías alternativas análisis de aceite, termografía, infrarroja, análisis de corriente de motores, emisión acústica.  **
5. Análisis de fallas2 hrs.4 hrs.8 hrs.6 hrs.
Análisis de espectros, armónicos, bandas laterales****
Análisis de la forma de onda  **
Análisis de fase.  **
Análisis de transientes  **
Análisis de órbitas  **
Análisis posición del centro del eje  **
Envolvente  **
Desbalanceamiento de masas*** 
Desalineamiento*** 
Solturas mecánicas*** 
Rozamiento, inestabilidades  **
Defectos en descansos: rodamientos, cojinetes*** 
Defectos en motores eléctricos ***
Vibraciones inducidas por el flujo aerodinámico.  **
Análisis de cajas de engranajes ** 
Resonancia y velocidades críticas ***
Turbomáquinas.  **
6.Acciones correctivas--2 hrs.4 hrs.8 hrs.
Alineamiento ejes ** 
Balanceamiento en terreno ***
Evaluación de diseño y otros ítems de mantención   *
Reemplazo de partes de máquinas  * 
7. Conocimiento de equipos8 hrs.4 hrs.4 hrs. 
Motores eléctricos: AC, DC y VFD*** 
Bombas, ventiladores*** 
Turbinas a vapor y a gas ** 
Compresores*** 
Máquinas reciprocantes ** 
Molinos rotatorios, máquinas papeleras, otros equipos de proceso*** 
Máquinas herramientas*** 
Estructuras, cañerías*** 
Rodamientos*** 
Descansos hidrodinámicos ** 
Engranajes, reductores*** 
Acoplamientos, correas*** 
8. Ensayos de aceptación2 hrs.2 hrs.2 hrs. 
Procedimiento de los ensayos**  
Especificaciones y estándares ** 
Informes ** 
9. Ensayos de equipos y diagnósticos--2 hrs.3 hrs.4 hrs.
Ensayos de impacto ***
Ensayos respuesta forzada (shaking) ***
Análisis transientes  **
Función de transferencia (o respuesta)   *
Evaluación del amortiguamiento   *
Fase dos canales, coherencia   *
ODS (forma de deformación en operación)  **
Componentes reales e imaginarios   *
Análisis modal   *
Ensayos torsionales  **
10. Control de vibraciones--2 hrs.2 hrs.8 hrs.
Reducción de fuerzas ***
Sintonización (absorbedores)  **
Aislamiento y amortiguación  **
Modelos y cálculos   *
11.Estándares de referencia2 hrs.2 hrs2 hrs2 hrs
Carta de Rathbone****
Carta de Blake****
API ***
Hydraulic Institute, NEMA  **
ISO, CSA****
12. Informes y documentación--2 hrs.2 hrs.4 hrs.
Informe de monitoreo de condición ** 
Informe de diagnóstico de vibración ***
Justificación financiera, ROI  **
13. Determinación de la severidad de la falla 2 hrs.3 hrs.3 hrs.
Análisis espectral ***
Análisis forma de onda y órbita  **
Niveles: global, ancho banda angosto, componentes. ** 
Cartas de severidad, gráficos y fórmulas ***
14. Dinámica, rotor/descansos------14 hrs.
Características del rotor   *
Características de los descansos   *
Modelos del rotor: masa discretas, elementos finitos   *
Balanceamiento de rotores rígidos y flexibles.   *

miércoles, 17 de febrero de 2016

TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE MANTENMIENTO

Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificación puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas. 

Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.

Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables.

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:
  • Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc. 
  • Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc. 
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser: 
  • Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio 
  • Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros 
  • Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución de algún elemento
Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
  • Limpiezas 
  • Ajustes 
  • Sustitución de piezas 
Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.



Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo. 

Por ello es muy útil a la hora de decidir qué tipos de tareas es conveniente aplicar a un equipo determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de la instalación y clasificarlos según sus consecuencias. Lo habitual es clasificarlos según tres categorías: críticos, importantes y tolerables. 

Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por último, el fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no supongan ningún coste. 

En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es perfectamente asumible. 

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da signos de tener algún problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar síntomas de fallo antes de actuar. 

Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran revisión sin esperar a que dé ningún síntoma de fallo.

lunes, 15 de febrero de 2016

GUIA 4: GUIA PARA LA IMPLANTACIÓN DE RCM3 EN INSTALACIONES



Ya está disponible la Guía 4: Guía para la implementación de RCM3 en instalaciones. La Guía trata de aportar una vía clara y práctica para la implementación de RCM3 en diversos tipos de instalaciones, identificando las funciones de los equipos analizados, los fallos, sus causas y las medidas preventivas a adoptar para que no se materialicen. Junto con la Guía 4, IRIM
ha desarrollado el software RCM3®, un programa que guía, recopila y gestiona todo el proceso en cada sistema analizado.

La metodología RCM ha aportado excelentes resultados en el mundo aeronáutico, nuclear y militar, donde hoy es impensable abordar el mantenimiento de otra forma que no sea realizar un estudio de los fallos potenciales y como evitarlos.

Indice (pincha en el capítulo para más información):

¿Eres socio de IRIM? Con tu cuota anual has colaborado en su desarrollo. Recibirás la Guía 4 y el software RCM3® gratuitamente en tu dirección habitual.

jueves, 11 de febrero de 2016

IMPLEMENTACIÓN DE RCM: LA SELECCIÓN PREVIA DE INDICADORES

Lo que no se mide, no se mejora. RCM3 es una metodología que se implanta en la mayoría de los casos buscando una mejora en los resultados. Por eso es my importante medir: pasa saber si está consiguiendo el objetivo principal, que es mejorar. El primer paso en la implementación de la metodología RCM3 es siempre elegir una serie de indicadores clave, y estudiar su evolución antes, durante y después de la implementación de RCM3




La fiabilidad, el indicador que más evoluciona

Con RCM3 mejoran determinados aspectos, que se reflejan en indicadores muy concretos. La fiabilidad es sin duda el parámetro más afectado por la implementación de RCM3: no es extraño que la R del nombre sea precisamente Reliability, esto es, fiabilidad. Así, los equipos e instalaciones se paran cuando el usuario desea, disminuyendo drásticamente el número de paros por fallo en alguna parte del sistema. Hay que recordar que ese fue precisamente el principal motivo del desarrollo de RCM en el sector aeronáutico, evitar fallos en un avión con consecuencias desastrosas.

La mejora de la disponibilidad

El segundo parámetro afectado positivamente por una correcta implementación de la metodología RCM3 es sin duda la disponibilidad. Conviene recordar la diferencia entre fiabilidad, que solo tiene en cuenta las paradas por mantenimiento correctivo no programado, y disponibilidad para cuyo cálculo se tienen en cuenta todas las paradas por mantenimiento, ya sean programadas o no. RCM3 disminuye la necesidad de mantenimiento, ya que éste solo aplica allí donde es necesario aplicarlo, donde resuelve de forma eficaz un problema, evitando que se hagan tareas de forma rutinaria sin una adecuada justificación técnica.

Los indicadores de gestión de órdenes de trabajo

RCM3 disminuye la cantidad de horas y recursos empleados en mantenimiento, y la cantidad de horas de paro de las instalaciones para realizar trabajos panificados y no planificados al eliminar por un lado trabajos de mantenimiento que no tienen una adecuada justificación técnica y por otro al eliminar o reducir el número de intervenciones por fallos.

En este sentido, algunos indicadores relacionados con la gestión de órdenes de trabajo también se ven favorablemente afectados. Así, el índice de emergencias o el número de averías repetitivas disminuyen y tienden a cero.

Los costes de mantenimiento

Como consecuencia de todo ello, los costes de mantenimiento disminuyen. Aunque el objetivo con el que nació RCM no fue la reducción de costes de mantenimiento sino el aumento de la fiabilidad de equipos e instalaciones (y de ahí su nombre), lo cierto es que en aquellas plantas en las que está fuertemente implantado el mantenimiento sistemático y especialmente en aquellas en las que el mantenimiento está basado en instrucciones de fabricantes la rebaja en costes es muy evidente.

La selección del grupo de indicadores

Por todo ello, si se desea implantar la metodología RCM3 es conveniente seleccionar una serie de indicadores que ayuden a identificar si se han obtenido o se están obteniendo mejoras con la aplicación de RCM3 o no se está apreciando ninguna.

IRIM propone al menos los siguientes indicadores como valores clave para evaluar la efectividad de la aplicación de la metodología RCM3:
  • Fiabilidad
  • Disponibilidad
  • Coste de mantenimiento
  • Índice de emergencias
  • Índice de averías repetitivas
Todos estos indicadores deben calcularse por área, sistema, subsistema y equipo, es decir, en todos los niveles jerárquicos en los que se haya estructurado la instalación analizada. El cálculo debe hacerse tanto en los ítems incluidos en el estudio RCM3 como en el resto. De esta forma se pueden obtener parámetros comparativos entre zonas en las que se aplica esta metodología y zonas en las que no.

También es necesario calcularlo para diferentes periodos de tiempo, de forma puntual o de forma acumulada, para poder conocer y estudiar la tendencia de estos indicadores. Hay que recordar que el estudio de la tendencia de un indicador suele aportar más información que el valor en sí mismo analizado de forma puntual.

Es importante que el software usado para la gestión del mantenimiento aporte estos sencillos datos sin tener que recurrir a otras herramientas, como hojas de cálculo, bases de datos adicionales o programas independientes en los que haya que introducir de nuevo todos los datos ya introducidos en el software habitual. Si esto ocurre, si es necesario usar otras herramientas adicionales al software de gestión de mantenimiento empleado puede ser que o bien el programa no esté bien configurado o bien que sencillamente el programa no sea adecuado para gestionar de forma eficaz el mantenimiento de una instalación.


miércoles, 10 de febrero de 2016

IRIM Y EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO

IRIM ofrece una breve guía gratuita, con los aspectos esenciales a tener en cuenta, en este punto crítico de la gestión del mantenimiento, como es la realización del presupuesto de éste área o departamento en cualquier compañía y que fundamentalmente aglutina, el coste de personal, el coste de materiales y consumibles de mantenimiento, el coste de contratos externos y otros costes asociados a las tareas y gestión de activos.


Si estás interesado en conocer más sobre los aspectos a tener en consideración a la hora de realizar el presupuesto de mantenimiento de una instalación, accede al texto que te ofrecemos.



IRIM ha elaborado este breve y práctico manual con el objetivo de transmitir información que pueda resultar de utilidad a directivos o gestores, responsables de plantas e instalaciones, al personal de mantenimiento y a aquellos técnicos o profesionales que deseen conocer las partidas que aglutinan el presupuesto de mantenimiento en cualquier Empresa, así como algunos aspectos relevantes a la hora de llevar a cabo los cálculos y estimaciones oportunas.

El manual tiene una orientación práctica y se basa en la experiencia de RENOVETEC en la gestión de mantenimiento de activos de cualquier clase, así como en la experiencia formativa extraída de múltiples cursos impartidos, en todo tipo de instalaciones, de Gestión del Mantenimiento de Activos Industriales, de Elaboración de Planes de Mantenimiento, de Implantación de RCM, de Auditorías de Mantenimiento, de Mantenimiento Legal, etc.


La guía que te presentamos aborda el presupuesto de personal, los repuestos y consumibles necesarios, los contratos necesarios, los medios técnicos y herramientas, la provisión por avería, los seguros, franquicias y límites de responsabilidad, los imprevistos, así como los salarios medios orientativos. Estas y otras cuestiones se analizan en la Guía ofrecida

IRIM, EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y LA ALINEACIÓN DE EJES

IRIM ofrece una breve publicación gratuita, con los aspectos esenciales de la alineación de ejes, técnica de mantenimiento industrial y diagnóstico, que pretende dar respuesta a una simple pregunta: ¿por qué es conveniente realizar ALINEACIÓN DE EJES en determinados equipos?.


Esta técnica del mantenimiento se asienta en un hecho comprobado, como es que la desalineación de ejes es responsable de prácticamente la mitad de todos los costes que están relacionados con las averías de la maquinaria rotativa. Una exacta alineación de los ejes puede evitar averías, algunas de ellas gravísimas, de la maquinaria y reducir la indisponibilidad de una instalación industrial. 

En un mercado como el presente, donde se busca maximizar la reducción de costes y optimizar los activos, se evidencia como necesario implantar un plan regular de alineación de ejes.

IRIM ha elaborado este breve y práctico manual introductorio sobre ALINEACIÓN DE EJES centrándose en dos aspectos esenciales, por un lado analizar los parámetros y objetivos de la alineación y por otro, conocer los síntomas de la desalineación.

En RENOVETEC impartimos formación en la materia a todos los niveles, utilizando diferentes equipos de la firma PRÜFTECHNIK y llevamos a cabo servicios de diagnóstico, estando convencidos firmemente de la importancia de abordar un buen mantenimiento y en la utilización de las técnicas de mantenimiento predictivo para anticiparse al fallo y evitar paradas o costosas indisponibilidades en las plantas. Por ello, con el objetivo de transmitir información, que pueda resultar de utilidad a quienes tengan interés en la ALINEACIÓN DE EJES, presentamos esta breve guía y os invitamos al FORO.

Dicho curso puede organizarse también en modalidad in company, con prácticas de alineación en los equipos del cliente.

Si estás interesado en conocer más sobre esta técnica de Mantenimiento, inspección y diagnóstico accede al texto que te ofrecemos.

RENOVETEC publica el video INDICADORES DE MANTENIMIENTO (KPI)



El último videoartículo publicado por RENOVETEC está dedicado a los INDICADORES DE MANTENIMIENTO. En este video artículo se repasan los objetivos de la definición de indicadores, las 6 principales categorías de indicadores de mantenimiento y todas las fórmulas de cada uno de ellos. 

Puedes ver el video directamente en www.youtube.com o en el siguiente enlace:


RENOVETEC Y EL CONTROL QUÍMICO DE CENTRALES TERMOELÉCTRICAS



¿Por qué es importante el control químico?


Renovetec ofrece un libro dedicado al control químico de centrales termoeléctricas, que profundiza en un aspecto esencial como es el agua en la industria y en problemas como la corrosión, que con un buen control químico pueden resolverse o al menos minimizarse.