El Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento, IRIM, ha editado el número correspondiente a Febrero 2016 de la revista IRIM. Puedes descargarte la revista de forma totalmente gratuita en formato pdf desde la web de IRIM:
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las instalaciones. Nacido a finales de los años 60, RCM plantea la necesidad de eliminar todas las averías de consecuencias no tolerables que puedan originarse potencialmente en una instalación. Busca analizar todos los fallos potenciales que puedan originarse en la instalación analizada, estudiar sus consecuencias y determinar en último lugar qué debe hacerse para que no se pa a determinar produzcan aquellas intolerables; en última instancia, también ayuda a determinar qué debe hacerse para minimizar las consecuencias de los fallos que no se pueden o no se han podido evitar.
Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de mantenimiento, se obtienen otra serie de conclusiones:
Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan los fallos analizados.
Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se minimicen.
Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción deil tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.
IRIM organiza el 29 de Marzo una jornada sobre eficiencia energética en las instalaciones del COITIM en Madrid, en horario de 17:30 a 20:30.
Se entregará diversa documentación técnica y material que puede resultar de utilidad , como una demo del programa AUDIENER y tendrá la ocasión de charlar y relacionarse (networking) con otros profesionales del mantenimiento y de la energía.
Esta parte de ISO 18436 especifica los requerimientos generales para el personal de análisis vibraciones quienes ejecutan monitoreo y diagnóstico de estado de equipos. La certificación de cumplimiento de esta norma proveerá reconocimiento de las calificaciones y competencias de individuos para ejecutar mediciones y análisis de vibración en equipos usando sensores fijos y portátiles.
2. Exámenes de calificación
Para cada categoría de certificación, se recomienda que a los candidatos se les requiera responder un determinado número de preguntas, especificado por el ente de certificación. Las preguntas, abarcando los ítems mostrados en el anexo A, habrán sido seleccionadas de una base de datos de preguntas existentes al momento del examen. Las preguntas deberán ser de una naturaleza práctica, incluso evaluar a los candidatos en conceptos y principios requeridos para conducir el análisis de vibración de equipos. Las preguntas pueden incluir la interpretación de diagramas y gráficos. Estas preguntas han de ser generadas y o aprobadas por un comité técnico del ente de certificación apropiado.
El porcentaje mínimo de aprobación del examen es 75%. Examen se realiza sin apuntes. Si son requeridos simples cálculos matemáticos utilizando calculadora científica básica; un resumen de fórmulas comunes será provisto junto a las preguntas del examen.
3. Certificación del personal en categorías
Las personas que trabajan en análisis de vibraciones serán certificadas de acuerdo a ISO 18436-2, en cuatro categorías. A las personas certificadas se les reconoce haber adquirido las siguientes competencias, en cada una de las siguientes categorías:
Categoría I
Las personas que satisfacen los requerimientos de esta categoría se les reconoce estar calificadas para realizar mediciones de vibraciones en máquinas con instrumentos de un canal y análisis preliminares de espectros en algunos tipos de máquinas. Ellos no serán responsables de la elección del sensor ni de los análisis que deben ser realizados.
Categoría II
Las personas que satisfacen los requerimientos de esta categoría se les reconoce estar calificadas para realizar medición y análisis básicos de vibraciones en máquinas industriales de acuerdo a procedimientos establecidos y reconocidos. Personal certificado en categoría II requiere de todo el conocimiento y expertez de categoría I, y también están calificados para:
Seleccionar la técnica apropiada de análisis de vibraciones en un recolector de un canal
Configurar el instrumento de medición
Realizar análisis básicos de vibraciones de máquinas y componentes tales como ejes, descansos, engranajes, ventiladores, bombas y motores usando el análisis espectral
Mantener una base de datos de resultados y tendencias
Realizar ensayos de impactos básicos con un analizador de un canal para determinar frecuencias naturales
Clasificar, interpretar y evaluar los resultados de los ensayos (incluyendo ensayos de aceptación) de acuerdo a especificaciones aplicables y estándares
Recomendar acciones correctivas menores
Entender conceptos básicos de balanceamiento en terreno en un plano
Categoría III
Las personas que satisfacen los requerimientos de esta categoría se les reconoce estar calificadas para realizar y/o dirigir medición y análisis de vibraciones de acuerdo a procedimientos establecidos y reconocidos con instrumentos multicanales, seleccionar la técnica de análisis más apropiadas y establecer programas de monitoreo de vibraciones. Personal certificado en categoría III requiere de todo el conocimiento y expertez de categoría II, y también están calificados para:
Seleccionar la técnica apropiada de análisis de vibraciones
Especificar el apropiado hardware y el software para los equipos de vibraciones portables o permanentes
Medir y realizar diagnósticos de espectros en frecuencias en un solo canal (autoespectros), de formas de ondas y órbitas bajo condiciones de operación estacionarias y no estacionarias
Establecer programas de monitoreo de vibraciones incluyendo cuando realizar monitoreo periódico o continuo, frecuencia de mediciones, planes de rutas, etc.
Establecer programas para la especificación de niveles vibratorios y criterios de aceptación para la máquina nueva
Medir y analizar formas de deflexión en operación (ODS) básicas
Entender y ser capaz de dirigir el uso de tecnologías de monitoreo de condición alternativa (tales como emisión acústica, termografía, corriente de motores, análisis de aceites)
Recomendar acciones correctivas en terreno, tales como balanceamiento, alineamiento y reemplazo de partes de máquinas
Ser capaz de usar la envolvente de la aceleración (demodulación)
Realizar en terreno balanceamiento básico en un plano
Preparar informes en condición de máquinas, recomendar acciones correctivas e informar sobre la efectividad de las reparaciones
Proveer instrucción y dirección técnica a personal en entrenamiento
Categoría IV
Las personas que satisfacen esta categoría se le reconoce estar calificadas para realizar y/o dirigir todo tipo de medición y análisis de vibraciones, recomendar acciones correctivas de uso común para reducir el nivel de vibraciones de máquinas y estructuras e interpretar y evaluar normas y recomendación del fabricante para fijar niveles de aceptación y alarma. Personal certificado en categoría IV requiere de todo el conocimiento y expertez de categoría III, y también están calificados para:
Aplicar teoría y técnicas de vibraciones, incluyendo mediciones e interpretación de análisis espectral multicanales tales como funciones respuesta en frecuencia, fase y coherencia
Entender y realizar análisis de señales, incluyendo entendimiento y limitaciones del procesamiento en el dominio tiempo y frecuencia incluyendo órbitas
Determinar frecuencias naturales, forma de modos y amortiguamiento de sistemas, componentes y conjuntos
Determinar la forma de deflexión de máquinas y estructuras conectadas y recomendar medios de corrección
Uso de reconocidas técnicas de análisis de vibraciones avanzadas, identificación de parámetros y diagnóstico de fallas
Aplicar los principios básicos de dinámica del rotor/descansos en el diagnóstico de vibraciones
Realizar en terreno balanceamiento básico de rotores en dos planos
Recomendar balanceamiento en dos planos avanzado usando coeficientes de influencia o balanceamiento estático/cupla
Recomendar todo tipo de acciones correctivas generalmente reconocidas
Proveer instrucción y dirección técnica a personal en entrenamiento
Realizar ensayos torsionales básicos
Reconocer vibraciones generadas por pulsaciones de gas en máquinas tales como máquinas reciprocantes y compresores de tornillo, medición de los parámetros necesarios y recomendar medios de corrección
Recomendar acciones correctivas para montajes resilientes y otras sujeciones y para problemas de fundaciones
Validez de la Certificación
El período de validez de la certificación es de 5 años desde la fecha indicada en el certificado. Cerca del período final de validez la entidad certificadora puede renovar la certificación por una sola vez, por un nuevo período de similar duración con tal que la persona provea evidencia de una actividad de trabajo continuada satisfactoria sin interrupción significativa.
Si no se cumplen los criterios de renovación, las personas pueden optar a la recertificación siguiendo los procedimientos para los nuevos candidatos.
Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificación puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas.
Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.
Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables.
Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:
Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.
Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc.
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.
Estas tareas pueden ser:
Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros
Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución de algún elemento
Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
Limpiezas
Ajustes
Sustitución de piezas
Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.
Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.
Por ello es muy útil a la hora de decidir qué tipos de tareas es conveniente aplicar a un equipo determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de la instalación y clasificarlos según sus consecuencias. Lo habitual es clasificarlos según tres categorías: críticos, importantes y tolerables.
Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por último, el fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no supongan ningún coste.
En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es perfectamente asumible.
En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da signos de tener algún problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar síntomas de fallo antes de actuar.
Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran revisión sin esperar a que dé ningún síntoma de fallo.
Ya está disponible la Guía 4: Guía para la implementación de RCM3 en instalaciones. La Guía trata de aportar una vía clara y práctica para la implementación de RCM3 en diversos tipos de instalaciones, identificando las funciones de los equipos analizados, los fallos, sus causas y las medidas preventivas a adoptar para que no se materialicen. Junto con la Guía 4, IRIM
ha desarrollado el software RCM3®, un programa que guía, recopila y gestiona todo el proceso en cada sistema analizado.
La metodología RCM ha aportado excelentes resultados en el mundo aeronáutico, nuclear y militar, donde hoy es impensable abordar el mantenimiento de otra forma que no sea realizar un estudio de los fallos potenciales y como evitarlos.
Indice (pincha en el capítulo para más información):
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Lo que no se mide, no se mejora. RCM3 es una metodología que se implanta en la mayoría de los casos buscando una mejora en los resultados. Por eso es my importante medir: pasa saber si está consiguiendo el objetivo principal, que es mejorar. El primer paso en la implementación de la metodología RCM3 es siempre elegir una serie de indicadores clave, y estudiar su evolución antes, durante y después de la implementación de RCM3
Con RCM3 mejoran determinados aspectos, que se reflejan en indicadores muy concretos. La fiabilidad es sin duda el parámetro más afectado por la implementación de RCM3: no es extraño que la R del nombre sea precisamente Reliability, esto es, fiabilidad. Así, los equipos e instalaciones se paran cuando el usuario desea, disminuyendo drásticamente el número de paros por fallo en alguna parte del sistema. Hay que recordar que ese fue precisamente el principal motivo del desarrollo de RCM en el sector aeronáutico, evitar fallos en un avión con consecuencias desastrosas.
La mejora de la disponibilidad
El segundo parámetro afectado positivamente por una correcta implementación de la metodología RCM3 es sin duda la disponibilidad. Conviene recordar la diferencia entre fiabilidad, que solo tiene en cuenta las paradas por mantenimiento correctivo no programado, y disponibilidad para cuyo cálculo se tienen en cuenta todas las paradas por mantenimiento, ya sean programadas o no. RCM3 disminuye la necesidad de mantenimiento, ya que éste solo aplica allí donde es necesario aplicarlo, donde resuelve de forma eficaz un problema, evitando que se hagan tareas de forma rutinaria sin una adecuada justificación técnica.
Los indicadores de gestión de órdenes de trabajo
RCM3 disminuye la cantidad de horas y recursos empleados en mantenimiento, y la cantidad de horas de paro de las instalaciones para realizar trabajos panificados y no planificados al eliminar por un lado trabajos de mantenimiento que no tienen una adecuada justificación técnica y por otro al eliminar o reducir el número de intervenciones por fallos.
En este sentido, algunos indicadores relacionados con la gestión de órdenes de trabajo también se ven favorablemente afectados. Así, el índice de emergencias o el número de averías repetitivas disminuyen y tienden a cero.
Los costes de mantenimiento
Como consecuencia de todo ello, los costes de mantenimiento disminuyen. Aunque el objetivo con el que nació RCM no fue la reducción de costes de mantenimiento sino el aumento de la fiabilidad de equipos e instalaciones (y de ahí su nombre), lo cierto es que en aquellas plantas en las que está fuertemente implantado el mantenimiento sistemático y especialmente en aquellas en las que el mantenimiento está basado en instrucciones de fabricantes la rebaja en costes es muy evidente.
La selección del grupo de indicadores
Por todo ello, si se desea implantar la metodología RCM3 es conveniente seleccionar una serie de indicadores que ayuden a identificar si se han obtenido o se están obteniendo mejoras con la aplicación de RCM3 o no se está apreciando ninguna.
IRIM propone al menos los siguientes indicadores como valores clave para evaluar la efectividad de la aplicación de la metodología RCM3:
Fiabilidad
Disponibilidad
Coste de mantenimiento
Índice de emergencias
Índice de averías repetitivas
Todos estos indicadores deben calcularse por área, sistema, subsistema y equipo, es decir, en todos los niveles jerárquicos en los que se haya estructurado la instalación analizada. El cálculo debe hacerse tanto en los ítems incluidos en el estudio RCM3 como en el resto. De esta forma se pueden obtener parámetros comparativos entre zonas en las que se aplica esta metodología y zonas en las que no.
También es necesario calcularlo para diferentes periodos de tiempo, de forma puntual o de forma acumulada, para poder conocer y estudiar la tendencia de estos indicadores. Hay que recordar que el estudio de la tendencia de un indicador suele aportar más información que el valor en sí mismo analizado de forma puntual.
Es importante que el software usado para la gestión del mantenimiento aporte estos sencillos datos sin tener que recurrir a otras herramientas, como hojas de cálculo, bases de datos adicionales o programas independientes en los que haya que introducir de nuevo todos los datos ya introducidos en el software habitual. Si esto ocurre, si es necesario usar otras herramientas adicionales al software de gestión de mantenimiento empleado puede ser que o bien el programa no esté bien configurado o bien que sencillamente el programa no sea adecuado para gestionar de forma eficaz el mantenimiento de una instalación.
IRIM ofrece una breve guía gratuita, con los aspectos esenciales a tener en cuenta, en este punto crítico de la gestión del mantenimiento, como es la realización del presupuesto de éste área o departamento en cualquier compañía y que fundamentalmente aglutina, el coste de personal, el coste de materiales y consumibles de mantenimiento, el coste de contratos externos y otros costes asociados a las tareas y gestión de activos.
Si estás interesado en conocer más sobre los aspectos a tener en consideración a la hora de realizar el presupuesto de mantenimiento de una instalación, accede al texto que te ofrecemos.
IRIM ha elaborado este breve y práctico manual con el objetivo de transmitir información que pueda resultar de utilidad a directivos o gestores, responsables de plantas e instalaciones, al personal de mantenimiento y a aquellos técnicos o profesionales que deseen conocer las partidas que aglutinan el presupuesto de mantenimiento en cualquier Empresa, así como algunos aspectos relevantes a la hora de llevar a cabo los cálculos y estimaciones oportunas.
El manual tiene una orientación práctica y se basa en la experiencia de RENOVETEC en la gestión de mantenimiento de activos de cualquier clase, así como en la experiencia formativa extraída de múltiples cursos impartidos, en todo tipo de instalaciones, de Gestión del Mantenimiento de Activos Industriales, de Elaboración de Planes de Mantenimiento, de Implantación de RCM, de Auditorías de Mantenimiento, de Mantenimiento Legal, etc.
La guía que te presentamos aborda el presupuesto de personal, los repuestos y consumibles necesarios, los contratos necesarios, los medios técnicos y herramientas, la provisión por avería, los seguros, franquicias y límites de responsabilidad, los imprevistos, así como los salarios medios orientativos. Estas y otras cuestiones se analizan en la Guía ofrecida
IRIM ofrece una breve publicación gratuita, con los aspectos esenciales de la alineación de ejes, técnica de mantenimiento industrial y diagnóstico, que pretende dar respuesta a una simple pregunta: ¿por qué es conveniente realizar ALINEACIÓN DE EJES en determinados equipos?.
Esta técnica del mantenimiento se asienta en un hecho comprobado, como es que la desalineación de ejes es responsable de prácticamente la mitad de todos los costes que están relacionados con las averías de la maquinaria rotativa. Una exacta alineación de los ejes puede evitar averías, algunas de ellas gravísimas, de la maquinaria y reducir la indisponibilidad de una instalación industrial.
En un mercado como el presente, donde se busca maximizar la reducción de costes y optimizar los activos, se evidencia como necesario implantar un plan regular de alineación de ejes.
IRIM ha elaborado este breve y práctico manual introductorio sobre ALINEACIÓN DE EJES centrándose en dos aspectos esenciales, por un lado analizar los parámetros y objetivos de la alineación y por otro, conocer los síntomas de la desalineación.
En RENOVETEC impartimos formación en la materia a todos los niveles, utilizando diferentes equipos de la firma PRÜFTECHNIK y llevamos a cabo servicios de diagnóstico, estando convencidos firmemente de la importancia de abordar un buen mantenimiento y en la utilización de las técnicas de mantenimiento predictivo para anticiparse al fallo y evitar paradas o costosas indisponibilidades en las plantas. Por ello, con el objetivo de transmitir información, que pueda resultar de utilidad a quienes tengan interés en la ALINEACIÓN DE EJES, presentamos esta breve guía y os invitamos al FORO.
Dicho curso puede organizarse también en modalidad in company, con prácticas de alineación en los equipos del cliente.
Si estás interesado en conocer más sobre esta técnica de Mantenimiento, inspección y diagnóstico accede al texto que te ofrecemos.
El último videoartículo publicado por RENOVETEC está dedicado a los INDICADORES DE MANTENIMIENTO. En este video artículo se repasan los objetivos de la definición de indicadores, las 6 principales categorías de indicadores de mantenimiento y todas las fórmulas de cada uno de ellos.
Puedes ver el video directamente en www.youtube.com o en el siguiente enlace:
Renovetec ofrece un libro dedicado al control químico de centrales termoeléctricas, que profundiza en un aspecto esencial como es el agua en la industria y en problemas como la corrosión, que con un buen control químico pueden resolverse o al menos minimizarse.
RENOVETEC ha participado en las XXIV JORNADAS INTERNACIONALES organizadas por MAPFRE GLOBAL RISK en Bilbao, presentando la ponencia "LA REDUCCIÓN DE PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO Y SUS CONSENCUENCIAS". En ella, Santiago García Garrido intentó mostrar a los asistentes como la reducción en los presupuestos de mantenimiento que se viven en determinadas instalaciones industriales como consecuencia de la crisis actual pueden tener unas consecuencias catastróficas en los resultados de produccion, en los costes de mantenimiento, en la disponibilidad y fiabilidad de las instalaciones y el riesgo de gran avería. Aunque la reduccion presupuestaria en mantenimiento está sobradamente justificada, hay que realizarla con un estudio detallado de las partidas reducibles, sin tocar aquellas que pueden ser perjudiciales para los resultados globales.
La crisis actual que se vive en Europa ha traido como consecuencia la necesidad de reducir costes en todas las áreas de la empresa para poder seguir siendo competitivos. Por supuesto, eso incluye tambien al departamento de mantenimiento. En ocasiones las reducciones que se han aplicado se han hecho sin considerar adecuadamente las consecuencias, cuando hay partidas de alto importe cuya reducción es tan evidente como 'inofensiva', en términos de productividad y disponibilidad de las instalaciones.
La presentación, descargable directamente en formato pdf, muestra aquellas partidas fácilmente reducibles y aquellas otras que es preferible no tocar o hacerlo con el cuidado necesario.
El pasado 18-19 de Octubre se celebró en Lima el 13er congreso de Ingeniería de Mantenimiento, al que RENOVETEC y su director técnico, Santiago García Garrido, fueron invitados a presentar una ponencia sobre la elaboración de planes de mantenimiento. En dicha ponencia se mostraron diversas técnicas para elaborar el plan: basado en instrucciones de fabricantes, basado en Protocolos Genéricos, y basado en RCM. Aunque se mostraron las fases de las tres técnicas, se hizo especial hincapié en la técnica basada en protocolos genéricos de mantenimiento, por ser de fácil aplicación y por aportar unos resultados francamente espectaculares, tanto por su sencillez como por su eficacia.
Durante la ponencia, se presentaron las diversas formas de abordar la elaboración de un plan de mantenimiento para una instalación industrial, explicando detalladamente la metodología a seguir. Si deseas obtener la presentación, que consta de más de 50 slides en el que se explica paso a paso la técnica a seguir en cada caso,pincha aquí en la fotografía inferior:
Si quieres información más detallada, te recomendamos que leas el libro PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - MANUAL PRÁCTICO PARA LA ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO que actualmente se presenta en dos formatos: formato papel, con un libro en color lujosamente encuadernado, o como LIBRO DIGITAL INTERACTIVO, que posee herramientas adicionales muy interesantes, y que se presenta en un formato totalmente digital que incluye videos, formatos y software de gestión de mantenimiento. Infórmate del libro ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO pinchando aquí o en la imagen adjunta:
También se presentaron diversos formatos que pueden ser usados directamente para elaborar planes de mantenimiento, como los siguientes:
Formato de Protocolo de mantenimiento
Formato de lista de equipos mantenibles, o 'sabana cerrada'
Formato de 'sabana abierta'
Formato de gama de mantenimiento
Si deseas obtener gratuitamente estos formatos, solo tienes que solicitarlos a: info@renovetec.com
El Comité de Normalización del Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento ha publicado las Normas IRIM 1001-20100101 a IRIM 1001-20100107, referidas a las tareas de mantenimiento mínimas que deben aplicarse a bombas centrífugas de todo tipo. Dichas normas contienen los protocolos normalizados de mantenimiento de diferentes tipos de bombas centrífugas (monoetapa, multietapa, horizontales, verticales, gran potencia, pequeña potencia), en los que se detallan las tareas de mantenimiento que deben figurar COMO MÍNIMO en el plan de mantenimiento de uno de estos equipos.
La elaboración de protocolos normalizados de mantenimiento facilita enormemente la tarea de elaborar el plan de mantenimiento de una instalación, ya que pueden ser usados directamente o bien con pequeñas adaptaciones para cada planta.
IRIM está elaborando más de 500 protocolos de mantenimiento, que estarán respaldados por la consiguiente Norma IRIM, y cuyo objetivo es que fabricantes de bombas centrífugas, instaladores e ingenierías incluyan dichas instrucciones mínimas en sus manuales de operación y mantenimiento de estos equipos. Además, están dirigidas a los profesionales de mantenimiento que tengan la intención de revisar el plan de mantenimiento programado de su planta, y deseen comprobar si están incluyendo las instrucciones consideras como mínimas a su planta.
Los protocolos IRIM siguen una estrategia condicional, huyendo en su mayor parte de los cambios sistemáticos de piezas. Así, casi el 90% de las instrucciones contenidas en los protocolos IRIM son verificaciones de funcionamiento, inspecciones sensoriales con y sin desmontaje, comprobraciones que pueden realizarse sin grandes esfuerzos o costes y aplicación de técnicas técnicas mal llamadas 'predictivas' (análisis de vibraciones, ultrasonidos, termografía, análisis de aceites, etc). Con ello se pretende verificar LA CONDICIÓN del equipo para decidir si es necesario o no realizar una intervención correctiva programada, una sustitución de un consumible, etc.
La lista de protocolos que ha desarrollado IRIM o que están en fase de desarrollo incluye 10 familias de equipos genéricos:
10 OBRA CIVIL
20 MECÁNICOS
30 ELÉCTRICOS
40 ELECTRÓNICOS
50 AGUA
60 CLIMATIZACIÓN
70 VEHÍCULOS
80 GENERACIÓN ELÉCTRICA
90 SERVICIOS AUXILIARES INDUSTRIALES
Dichas familias se desglosan en un total de 50 subfamilias:
10100 EDIFICIOS
10200 SALAS Y DEPENDENCIAS INTERIORES
10300 PUERTAS Y VENTANAS
10400 INFRAESTRUCTURA TERRENO
10500 ILUMINACIÓN
10600 DEPENDENCIAS ESPECIALES
20100 MECÁNICOS ROTATIVOS
20200 TURBINAS
20300 MOTORES ALTERNATIVOS
20400 MECÁNICOS ESTATICOS
20500 CALDERAS, GENERADORES DE VAPOR Y EQ AUXILIARES
20600 NEUMÁTICA
20700 OLEO HIDRÁULICA
20800 MEDIOS DE ELEVACIÓN DE MATERIALES
20900 MEDIOS DE ELEVACIÓN DE PERSONAS
30100 SISTEMAS ELÉCTRICOS ALTA TENSIÓN
30200 SISTEMAS ELÉCTRICOS MEDIA TENSIÓN
30300 GENERADORES ELÉCTRICOS
30400 SISTEMAS ELÉCTRICOS BAJA TENSIÓN
40100 INSTRUMENTACIÓN
40200 SISTEMAS DE CONTROL
40300 SISTEMAS DE COMUNICACIÓN
40400 SISTEMAS DE VIGILANCIA
50100 RED DE AGUA POTABLE
50200 AGUA CALIENTE SANITARIA
50300 AGUAS RESIDUALES URBANAS
50400 AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES
50500 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA
50600 SISTEMA CONTRA INCENDIOS
60100 EQUIPOS DE CALOR
60200 EQUIPOS DE FRÍO
60300 EQUIPOS DE VENTILACIÓN
60400 CANALIZACIÓN DE AIRE Y ACCESORIOS
60500 CONTROL Y ALIMENTACIÓN CLIMATIZACIÓN
70100 VEHÍCULOS TERRESTRES
70200 VEHÍCULOS MARINOS
70300 VEHÍCULOS AERONÁUTICOS
80100 PLANTAS FOTOVOLTAICAS
80200 CENTRALES TERMOSOLARES
80300 PARQUES EÓLICOS
80400 PLANTAS DE BIOMASA
80500 CENTRALES HIDROELÉCTRICAS
80600 CENTRALES TÉRMICAS DE CICLO COMBINADO
80700 PLANTAS DE COGENERACIÓN
80800 CENTRALES TÉRMICAS DE CARBÓN
80900 CENTRALES NUCLEARES
90100 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL
90200 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA
90300 PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES INDUSTRIALES
90400 SISTEMA DE LUCHA CONTRAINCENIOS
90500 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
Por último estas subfamilias se desglosan en más de 500 equipos genéricos. Contacta con IRIM si quieres saber cómo obtener la lista completa de protocolos de mantenimiento estandarizados.
RENOVETEC SE DESPLAZA A COLOMBIA PARA REALIZAR UNA AUDITORIA DE MANTENIMIENTO EN IMPORTANTE PAPELERA
Ingenieros del departamento técnico de RENOVETEC se han desplazado a Colombia para llevar a cabo una auditoría de mantenimiento en una de las principales industrias papeleras del pais, perteneciente además a uno de los grupos industriales más importantes de Colombia.
El encargo realizado consiste en la identificación de posibilidades de mejora en el departamento de mantenimiento mediante la realización de una inspección detallada de la gestión que se realiza en dicho departamento en cada una de las doce áreas en que puede dividirse dicha gestión: organigrama, plan de mantenimiento, aplicación de técnicas predictivas, cumplimiento del mantenimiento legal, gestión del mantenimiento correctivo, elaboración y uso de procedimientos de mantenimiento, gestión de herramientas y medios técnicos, gestión del repuesto, gestión de la información, evaluación del GMAO empleado, gestión de la seguridad y resultados obtenidos en mantenimiento.
Para llevar a cabo la auditoría, se ha empleado el software AUDITEC, desarrollado por el Instituto RENOVTEC de Ingeniería del Mantenimiento, que utiliza más de 130 aspectos que deben ser analizados por el evaluador.
Para cada uno de ellos se obtiene un score o puntuación, de acuerdo a la situación que presente. Dicho proceso de scoring es empleado de dos formas:
Identificación directa de los puntos no conformes al modelo de excelencia en mantenimiento desarrollado por IRIM
Identificación de las consecuencias de dichas no conformidades, evaluando el riesgo de indisponibilidad, de fiabilidad, de aumento de costes, de accidente laboral, etc.
Proposición de medidas de mejora, que es precisamente uno de los objetivos fundamentales del proceso de auditoría
Si deseas recibir información sobre AUDITEC o sobre la realización de auditorías de mantenimiento, ponte en contacto con RENOVETEC llamando por teléfono al +34 91 126 37 66 o por email (info@renovetec.com)
MANTENIMIENTO 3.0 es una estrategia dirigida a empresas que quieren o necesitan un cambio en su gestión del mantenimiento. Si una empresa está satisfecha con los resultados que está obteniendo de su departamento de mantenimiento, en relación al coste de mantenimiento, a las horas que la instalación está fuera de servicio por mantenimiento correctivo o por mantenimiento programado y está satisfecha también con el estado de la instalación, no debe hacer nada, solo continuar la política que esté aplicando. Pero si se requiere un cambio, bien porque desee reducir sus costes o bien porque necesita aumentar el tiempo de producción, no puede seguir haciendo las cosas del mismo modo. MANTENIMIENTO 3.0 indica cual debe ser el camino del cambio si lo que se busca es mejorar los resultados.
IRIM pone a prueba su software AUDITEC realizando la auditoría de una importante planta de produccion de aceite
RENOVETEC ha llevado a cabo una compleja auditoría de mantenimiento en un conjunto de plantas pertenecientes a uno de los fabricantes de aceite de orujo de oliva más conocidos, que controla una alto porcentaje del aceite de orujo que se produce en el mundo. En dicho trabajo se ha utilizado en software AUDITEC, el programa desarrollado por el Instituto RENOVETEC de Ingeniería de Mantenimiento para facilitar el trabajo en este tipo de auditorías
Una auditoría de gestión de mantenimiento es una evaluación de la gestión del mantenimiento de una instalación que realiza el departamento o incluso la empresa correspondiente que tiene la responsabilidad técnica del mantener la funcionalidad y prestaciones de dicha instalación.
La auditoría que se ha llevado a cabo se basa en la comparación de la situación existente en la empresa auditada con un modelo de excelencia, es decir, con una situación que debe considerarse como la mejor posible, como la óptima.
La gestión del mantenimiento incluye toda una serie de aspectos que pueden englobarse en un total de 12 áreas de gestión:
El personal
El plan de mantenimiento y su puesta en práctica
La aplicación de técnicas de mantenimiento predictivo
La gestión del mantenimiento legal, es decir, el de obligado cumplimiento que emana de normativas legales
La gestión de contratas y subcontratas, es decir, del mantenimiento contratado
La gestión del mantenimiento correctivo y la solución de averías que surgen y ue impiden en normal funcionamiento de la instalación
La gestión del repuesto y los consumibles
La gestión de herramientas y medios técnicos
Los procedimientos empleados en mantenimiento
La gestión de la información que se genera en mantenimiento, incluido el software de mantenimiento que puede estar utilizándose en la instalación para registrar los datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones
La prevención de riesgos laborales
El análisis de los resultados obtenidos a través de determinados indicadores clave de mantenimiento
Para cada una de estas áreas se han determinado toda una serie de aspectos que las avalúan. Cada uno de estos aspectos tiene una situación modelo, una situación perfecta u óptima, y la auditoría trata de comparar como se acerca la situación de la instalación analizada a ese modelo para cada uno de los aspectos de cada una de las 12 áreas de gestión.
La herramienta empleada en la Auditoría de Mantenimiento es un Checklist o cuestionario, compuesto por más de 120 cuestiones o puntos de análisis. RENOVETEC ha comprobado su validez en empresas de muy diversa índole, aunque a veces son necesarias pequeñas modificaciones para adaptarlo mejor a la realidad de la empresa auditada. Cada una de las cuestiones analizadas tiene 4 posibles valores: “4” si la respuesta a la cuestión planteada es muy favorable, “3” si la situación es mejorable, aunque aceptable; “1” si la situación es desfavorable y se hace necesario un cambio; y “0” si la respuesta es tan desalentadora como para considerar la situación de ese punto un autentico desastre.
El valor “2” se reserva para aquellos puntos que no han podido valorarse por falta de información para emitir un juicio, aunque deberían haberse valorado. Todos los puntos valorados como “2”, es decir, como “No se ha podido valorar”, hacen que la respuesta tome el valor “2” pero incrementan en igual valor la “incertidumbre” del valor global.
Aquellos puntos que no son de aplicación para la instalación auditada se indican como “No aplica”, y no se tienen en cuenta en la valoración global.
No todas las cuestiones tienen el mismo peso en la opinión de la gestión de la planta. Unos aspectos tienen mayor peso que otros, y para equilibrar mejor el resultado numérico obtenido, cada cuestión tiene una “ponderación”, un valor entre 1 y 10 que se multiplica al valor obtenido en la respuesta. De esta forma, los aspectos más importantes tienen más peso en el valor global obtenido.
Una vez cumplimentados todos los puntos, y revisados éstos para asegurar que las respuestas coinciden con la situación real de la instalación y no se han cometido errores involuntarios, se obtienen los siguientes resultados:
Un valor global de excelencia o de índice de conformidad, entre 1 y 100%
Un valor de excelencia para cada una de las 12 áreas de gestión analizadas
Un valor global y por área de los 6 factores de riesgo a los que afecta una buena o mala gestión de cada aspecto analizado: la disponibilidad, la fiabilidad, el coste de mantenimiento, la vida útil de la instalación, el riesgo de gran avería y la seguridad.
Además, para cada aspecto valorado como “0” o “1” el auditor debe indicar:
Observaciones, para reflejar la situación exacta de ese punto considerado no conforme con el estándar de excelencia
Recomendaciones para conseguir que ese punto no conforme pueda llegar a ser conforme.
Todos aquellos puntos que alcanzan como resultado un “0” o un “1” deben incluirse en un PLAN DE ACCIÓN, y transcurrido cierto tiempo, deben realizarse una nueva auditoría comprobando especialmente aquellos puntos que habían obtenido un resultado desfavorable. Al cabo de unos meses la situación de un departamento ruinoso, desalentado, con unos resultados catastróficos puede pasar milagrosamente a ser un departamento modélico. Y todo ello, sin grandes cambios espectaculares, sin grandes reingenierías de proceso, sin llegar a la conclusión de que es mejor destruirlo todo y construir las instalaciones de nuevo, y sin necesidad de pensar que la culpa la tiene otro.
Por supuesto, el punto más importante de una auditoría de mantenimiento es ese PLAN DE ACCIÓN, en el que se identifican los problemas que se detectan en la gestión del mantenimiento de una empresa, y como se propone solucionarlos.
El Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento ha desarrollado el software PM HELPER, un programa informático especializado en la realización de planes de mantenimiento. Con su ayuda, cualquier técnico de mantenimiento puede elaborar el plan de mantenimiento con tan solo introduicir el arbol jerárquico de activos de la instalación e indicar, para cada uno de dichos activos, el protocolo normalizado de mantenimiento que le corresponde. La propia aplicación ya incluye más de 150 protocolos normalizados.
El programa genera el LIBRO DE MANTENIMIENTO de la instalación, un documento en formato pdf que contiene todas las tareas de mantenimiento preventivo a realizar agrupadas en gamas de mantenimiento por sistemas, frecuencia y especialidad.
Software PM HELPER + GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO, 395€+IVA
Infórmate sobre la adquisición e instalación de PM HELPER enviando un correo a info@renovetec.com, llamando al 91 126 37 66 o entrando en la tiendaonline de RENOVETEC (www.tiendaonline.renovetec.com)
El software PM HELPER desarrollado por IRIM busca facilitar al técnico la elaboración de un plan de mantenimiento perfectamente adaptado a su instalación. Para ello, el técnico encargado de la elaboración de dicho plan debe dar dos sencillos pasos:
Introducir el árbol jerárquico de activos. Para ello debe introducir en la aplicación las áreas, sistemas, subsistemas y equipos qur componen la instalación, con las relaciones funcionales que los unen.
Asignar a los 'item mantenibles' los protocolos de mantenimiento preventivo.
Los más de 150 protocolos de mantenimiento normalizados se agrupan en 10 familias y casi 50 subfamilias. Incluye protocolos de mantenimiento de utilizables en edificación, en centrales eléctricas y en una amplia variedad de instalaciones industriales. Además, a partir del 'protocolo maestro' puede elaborarse el protocolo de casi cualquier equipo o instalación de una forma rápida e intuitiva.
PM HELPER se complementa además con la GUÍA 2 IRIM: ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO, recientemente publicada por IRIM.
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