lunes, 29 de febrero de 2016

REVISTA IRIM Febrero 2016

El Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento, IRIM, ha editado el número correspondiente a Febrero 2016 de la revista IRIM. Puedes descargarte la revista de forma totalmente gratuita en formato pdf desde la web de IRIM:

http://www.renovetec.com/irim

En este número hemos preparado una serie de artículos que abordan la ingeniería del mantenimiento desde varios puntos de vista. En primer lugar, hemos dedicado un espacio a las averías en turbinas de gas, en este número "averías en el compresor". Damos un repaso a la importancia del mantenimiento legal, hablamos del problema de la detonación en motores de combustión interna de gas. También hemos creado un espacio para la prevención del mantenimiento: un concepto más avanzado que el mantenimiento preventivo. Un número completo, que puedes descargarte gratuitamente en formato pdf desde este enlace: http://www.renovetec.com/irim/145

Indice:

  1. AVERÍAS HABITUALES EN TURBINAS DE GAS (I): AVERÍAS EN EL COMPRESOR
  2. LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO LEGAL
  3. EL PROBLEMA DE LA DETONACIÓN EN MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA DE GAS
  4. EL CONFLICTO PRODUCCIÓN-MANTENIMIENTO
  5. LA PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, UN CONCEPTO MÁS AVANZADO QUE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Y el próximo mes:
  1. Posibilidades para afrontar el mantenimiento de una instalación industrial 
  2. Mantenimiento predictivo: Fallos detectables por análisis de vibraciones 
  3. Errores habituales al elaborar planes 

Y mucho más…

viernes, 26 de febrero de 2016

Qué es RCM


RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las instalaciones. Nacido a finales de los años 60, RCM plantea la necesidad de eliminar todas las averías de consecuencias no tolerables que puedan originarse potencialmente en una instalación. Busca analizar todos los fallos potenciales que puedan originarse en la instalación analizada, estudiar sus consecuencias y determinar en último lugar qué debe hacerse para que no se pa a determinar produzcan aquellas intolerables; en última instancia, también ayuda a determinar qué debe hacerse para minimizar las consecuencias de los fallos que no se pueden o no se han podido evitar.

Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de mantenimiento, se obtienen otra serie de conclusiones:
  • Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
  • Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan los fallos analizados.
  • Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se minimicen.
  • Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción deil tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.

jueves, 25 de febrero de 2016

JORNADA GRATUITA SOBRE EFICIENCIA ENERGÉTICA

IRIM organiza el 29 de Marzo una jornada sobre eficiencia energética en las instalaciones del COITIM en Madrid, en horario de 17:30 a 20:30.
Se entregará diversa documentación técnica y material que puede resultar de utilidad , como una demo del programa AUDIENER y tendrá la ocasión de charlar y relacionarse (networking) con otros profesionales del mantenimiento y de la energía.

Descárgate el folleto haciendo click aquí

Si quieres reservar tu plaza, manda un mail a rmartin@renovetec.com o llama al 91 129 90 88

lunes, 22 de febrero de 2016

ISO 18436: Monitoreo y diagnóstico de estado de equipos: Requerimientos para capacitación y certificación de personal Parte 2: Monitoreo y diagnóstico de estado de vibración

1. Alcance

Esta parte de ISO 18436 especifica los requerimientos generales para el personal de análisis vibraciones quienes ejecutan monitoreo y diagnóstico de estado de equipos. La certificación de cumplimiento de esta norma proveerá reconocimiento de las calificaciones y competencias de individuos para ejecutar mediciones y análisis de vibración en equipos usando sensores fijos y portátiles.

2. Exámenes de calificación

Para cada categoría de certificación, se recomienda que a los candidatos se les requiera responder un determinado número de preguntas, especificado por el ente de certificación. Las preguntas, abarcando los ítems mostrados en el anexo A, habrán sido seleccionadas de una base de datos de preguntas existentes al momento del examen. Las preguntas deberán ser de una naturaleza práctica, incluso evaluar a los candidatos en conceptos y principios requeridos para conducir el análisis de vibración de equipos. Las preguntas pueden incluir la interpretación de diagramas y gráficos. Estas preguntas han de ser generadas y o aprobadas por un comité técnico del ente de certificación apropiado.

El porcentaje mínimo de aprobación del examen es 75%. Examen se realiza sin apuntes. Si son requeridos simples cálculos matemáticos utilizando calculadora científica básica; un resumen de fórmulas comunes será provisto junto a las preguntas del examen.

3. Certificación del personal en categorías

Las personas que trabajan en análisis de vibraciones serán certificadas de acuerdo a ISO 18436-2, en cuatro categorías. A las personas certificadas se les reconoce haber adquirido las siguientes competencias, en cada una de las siguientes categorías:

Categoría I

Las personas que satisfacen los requerimientos de esta categoría se les reconoce estar calificadas para realizar mediciones de vibraciones en máquinas con instrumentos de un canal y análisis preliminares de espectros en algunos tipos de máquinas. Ellos no serán responsables de la elección del sensor ni de los análisis que deben ser realizados.

Categoría II

Las personas que satisfacen los requerimientos de esta categoría se les reconoce estar calificadas para realizar medición y análisis básicos de vibraciones en máquinas industriales de acuerdo a procedimientos establecidos y reconocidos. Personal certificado en categoría II requiere de todo el conocimiento y expertez de categoría I, y también están calificados para:
  • Seleccionar la técnica apropiada de análisis de vibraciones en un recolector de un canal
  • Configurar el instrumento de medición
  • Realizar análisis básicos de vibraciones de máquinas y componentes tales como ejes, descansos, engranajes, ventiladores, bombas y motores usando el análisis espectral
  • Mantener una base de datos de resultados y tendencias
  • Realizar ensayos de impactos básicos con un analizador de un canal para determinar frecuencias naturales
  • Clasificar, interpretar y evaluar los resultados de los ensayos (incluyendo ensayos de aceptación) de acuerdo a especificaciones aplicables y estándares
  • Recomendar acciones correctivas menores
  • Entender conceptos básicos de balanceamiento en terreno en un plano

Categoría III

Las personas que satisfacen los requerimientos de esta categoría se les reconoce estar calificadas para realizar y/o dirigir medición y análisis de vibraciones de acuerdo a procedimientos establecidos y reconocidos con instrumentos multicanales, seleccionar la técnica de análisis más apropiadas y establecer programas de monitoreo de vibraciones. Personal certificado en categoría III requiere de todo el conocimiento y expertez de categoría II, y también están calificados para:
  • Seleccionar la técnica apropiada de análisis de vibraciones
  • Especificar el apropiado hardware y el software para los equipos de vibraciones portables o permanentes
  • Medir y realizar diagnósticos de espectros en frecuencias en un solo canal (autoespectros), de formas de ondas y órbitas bajo condiciones de operación estacionarias y no estacionarias
  • Establecer programas de monitoreo de vibraciones incluyendo cuando realizar monitoreo periódico o continuo, frecuencia de mediciones, planes de rutas, etc.
  • Establecer programas para la especificación de niveles vibratorios y criterios de aceptación para la máquina nueva
  • Medir y analizar formas de deflexión en operación (ODS) básicas
  • Entender y ser capaz de dirigir el uso de tecnologías de monitoreo de condición alternativa (tales como emisión acústica, termografía, corriente de motores, análisis de aceites)
  • Recomendar acciones correctivas en terreno, tales como balanceamiento, alineamiento y reemplazo de partes de máquinas
  • Ser capaz de usar la envolvente de la aceleración (demodulación)
  • Realizar en terreno balanceamiento básico en un plano
  • Preparar informes en condición de máquinas, recomendar acciones correctivas e informar sobre la efectividad de las reparaciones
  • Proveer instrucción y dirección técnica a personal en entrenamiento

Categoría IV

Las personas que satisfacen esta categoría se le reconoce estar calificadas para realizar y/o dirigir todo tipo de medición y análisis de vibraciones, recomendar acciones correctivas de uso común para reducir el nivel de vibraciones de máquinas y estructuras e interpretar y evaluar normas y recomendación del fabricante para fijar niveles de aceptación y alarma. Personal certificado en categoría IV requiere de todo el conocimiento y expertez de categoría III, y también están calificados para:
  • Aplicar teoría y técnicas de vibraciones, incluyendo mediciones e interpretación de análisis espectral multicanales tales como funciones respuesta en frecuencia, fase y coherencia
  • Entender y realizar análisis de señales, incluyendo entendimiento y limitaciones del procesamiento en el dominio tiempo y frecuencia incluyendo órbitas
  • Determinar frecuencias naturales, forma de modos y amortiguamiento de sistemas, componentes y conjuntos
  • Determinar la forma de deflexión de máquinas y estructuras conectadas y recomendar medios de corrección
  • Uso de reconocidas técnicas de análisis de vibraciones avanzadas, identificación de parámetros y diagnóstico de fallas
  • Aplicar los principios básicos de dinámica del rotor/descansos en el diagnóstico de vibraciones
  • Realizar en terreno balanceamiento básico de rotores en dos planos
  • Recomendar balanceamiento en dos planos avanzado usando coeficientes de influencia o balanceamiento estático/cupla
  • Recomendar todo tipo de acciones correctivas generalmente reconocidas
  • Proveer instrucción y dirección técnica a personal en entrenamiento
  • Realizar ensayos torsionales básicos
  • Reconocer vibraciones generadas por pulsaciones de gas en máquinas tales como máquinas reciprocantes y compresores de tornillo, medición de los parámetros necesarios y recomendar medios de corrección
  • Recomendar acciones correctivas para montajes resilientes y otras sujeciones y para problemas de fundaciones

Validez de la Certificación

El período de validez de la certificación es de 5 años desde la fecha indicada en el certificado. Cerca del período final de validez la entidad certificadora puede renovar la certificación por una sola vez, por un nuevo período de similar duración con tal que la persona provea evidencia de una actividad de trabajo continuada satisfactoria sin interrupción significativa.

Si no se cumplen los criterios de renovación, las personas pueden optar a la recertificación siguiendo los procedimientos para los nuevos candidatos.

MateriasCategoría ICategoría IICategoría IIICategoría IV
1. Fundamentos de vibraciones6 hrs.4 hrs.2 hrs.4 hrs.
Movimientos básicos*** 
Período y frecuencia*** 
Valor pico, pico/pico, RMS*** 
Desplazamiento, velocidad,   aceleración
*** 
Conversión de unidades*** 
Dominios tiempo y frecuencia*** 
Vectores; modulación  **
Fase    
Frecuencia natural, resonancia, velocidad crítica.    
Fuerza, respuesta, amortiguamiento, rigidez  **
Inestabilidades, sistemas no-lineales   *
2. Adquisición de datos8 hrs.4 hrs.2 hrs.2 hrs.
Instrumentación****
Rango dinámico, razón señal/ruido  **
Sensores*** 
Montaje desensores, frecuencia natural de montajes*** 
Fmax, tiempo de adquisición*** 
Convención sensores de proximidad*** 
Trigger (disparo) ** 
Planificación de ensayos ***
Procedimiento de ensayos****
Formatos de datos ** 
3. Procesamiento de señales2 hrs.4 hrs.3 hrs.8 hrs.
Detección valor pico y RMS   *
Conversión análogo/digital   *
Muestreo análogo y digital ***
FFT cálculo  **
FFT aplicación**  
Ventanas: Uniforme, Hanning, Flat-Top ** 
Filtros: pasa bajo, pasa alto, pasa banda, seguidor ***
Antialiasing ***
Ancho de banda, resolución ***
Reducción de ruido; transformada de Hilbert   *
Promediación lineal, sincrónica en el tiempo, exponencial****
Rango dinámico* **
Razón señal/ruido   *
Mapas espectrales  **
4. Monitoreo de condiciones    
Interacción base datos en el computador**  
Evaluación de equipos ***
Diseño de programas de monitoreo  * 
Alarmas: banda angosta, envolvente ** 
Planificación de rutas ** 
Línea base y tendencias*** 
Tecnologías alternativas análisis de aceite, termografía, infrarroja, análisis de corriente de motores, emisión acústica.  **
5. Análisis de fallas2 hrs.4 hrs.8 hrs.6 hrs.
Análisis de espectros, armónicos, bandas laterales****
Análisis de la forma de onda  **
Análisis de fase.  **
Análisis de transientes  **
Análisis de órbitas  **
Análisis posición del centro del eje  **
Envolvente  **
Desbalanceamiento de masas*** 
Desalineamiento*** 
Solturas mecánicas*** 
Rozamiento, inestabilidades  **
Defectos en descansos: rodamientos, cojinetes*** 
Defectos en motores eléctricos ***
Vibraciones inducidas por el flujo aerodinámico.  **
Análisis de cajas de engranajes ** 
Resonancia y velocidades críticas ***
Turbomáquinas.  **
6.Acciones correctivas--2 hrs.4 hrs.8 hrs.
Alineamiento ejes ** 
Balanceamiento en terreno ***
Evaluación de diseño y otros ítems de mantención   *
Reemplazo de partes de máquinas  * 
7. Conocimiento de equipos8 hrs.4 hrs.4 hrs. 
Motores eléctricos: AC, DC y VFD*** 
Bombas, ventiladores*** 
Turbinas a vapor y a gas ** 
Compresores*** 
Máquinas reciprocantes ** 
Molinos rotatorios, máquinas papeleras, otros equipos de proceso*** 
Máquinas herramientas*** 
Estructuras, cañerías*** 
Rodamientos*** 
Descansos hidrodinámicos ** 
Engranajes, reductores*** 
Acoplamientos, correas*** 
8. Ensayos de aceptación2 hrs.2 hrs.2 hrs. 
Procedimiento de los ensayos**  
Especificaciones y estándares ** 
Informes ** 
9. Ensayos de equipos y diagnósticos--2 hrs.3 hrs.4 hrs.
Ensayos de impacto ***
Ensayos respuesta forzada (shaking) ***
Análisis transientes  **
Función de transferencia (o respuesta)   *
Evaluación del amortiguamiento   *
Fase dos canales, coherencia   *
ODS (forma de deformación en operación)  **
Componentes reales e imaginarios   *
Análisis modal   *
Ensayos torsionales  **
10. Control de vibraciones--2 hrs.2 hrs.8 hrs.
Reducción de fuerzas ***
Sintonización (absorbedores)  **
Aislamiento y amortiguación  **
Modelos y cálculos   *
11.Estándares de referencia2 hrs.2 hrs2 hrs2 hrs
Carta de Rathbone****
Carta de Blake****
API ***
Hydraulic Institute, NEMA  **
ISO, CSA****
12. Informes y documentación--2 hrs.2 hrs.4 hrs.
Informe de monitoreo de condición ** 
Informe de diagnóstico de vibración ***
Justificación financiera, ROI  **
13. Determinación de la severidad de la falla 2 hrs.3 hrs.3 hrs.
Análisis espectral ***
Análisis forma de onda y órbita  **
Niveles: global, ancho banda angosto, componentes. ** 
Cartas de severidad, gráficos y fórmulas ***
14. Dinámica, rotor/descansos------14 hrs.
Características del rotor   *
Características de los descansos   *
Modelos del rotor: masa discretas, elementos finitos   *
Balanceamiento de rotores rígidos y flexibles.   *

miércoles, 17 de febrero de 2016

TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE MANTENMIENTO

Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificación puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas. 

Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.

Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables.

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:
  • Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc. 
  • Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc. 
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser: 
  • Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio 
  • Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros 
  • Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución de algún elemento
Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
  • Limpiezas 
  • Ajustes 
  • Sustitución de piezas 
Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.



Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo. 

Por ello es muy útil a la hora de decidir qué tipos de tareas es conveniente aplicar a un equipo determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de la instalación y clasificarlos según sus consecuencias. Lo habitual es clasificarlos según tres categorías: críticos, importantes y tolerables. 

Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por último, el fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no supongan ningún coste. 

En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es perfectamente asumible. 

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da signos de tener algún problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar síntomas de fallo antes de actuar. 

Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran revisión sin esperar a que dé ningún síntoma de fallo.

lunes, 15 de febrero de 2016

GUIA 4: GUIA PARA LA IMPLANTACIÓN DE RCM3 EN INSTALACIONES



Ya está disponible la Guía 4: Guía para la implementación de RCM3 en instalaciones. La Guía trata de aportar una vía clara y práctica para la implementación de RCM3 en diversos tipos de instalaciones, identificando las funciones de los equipos analizados, los fallos, sus causas y las medidas preventivas a adoptar para que no se materialicen. Junto con la Guía 4, IRIM
ha desarrollado el software RCM3®, un programa que guía, recopila y gestiona todo el proceso en cada sistema analizado.

La metodología RCM ha aportado excelentes resultados en el mundo aeronáutico, nuclear y militar, donde hoy es impensable abordar el mantenimiento de otra forma que no sea realizar un estudio de los fallos potenciales y como evitarlos.

Indice (pincha en el capítulo para más información):

¿Eres socio de IRIM? Con tu cuota anual has colaborado en su desarrollo. Recibirás la Guía 4 y el software RCM3® gratuitamente en tu dirección habitual.

jueves, 11 de febrero de 2016

IMPLEMENTACIÓN DE RCM: LA SELECCIÓN PREVIA DE INDICADORES

Lo que no se mide, no se mejora. RCM3 es una metodología que se implanta en la mayoría de los casos buscando una mejora en los resultados. Por eso es my importante medir: pasa saber si está consiguiendo el objetivo principal, que es mejorar. El primer paso en la implementación de la metodología RCM3 es siempre elegir una serie de indicadores clave, y estudiar su evolución antes, durante y después de la implementación de RCM3




La fiabilidad, el indicador que más evoluciona

Con RCM3 mejoran determinados aspectos, que se reflejan en indicadores muy concretos. La fiabilidad es sin duda el parámetro más afectado por la implementación de RCM3: no es extraño que la R del nombre sea precisamente Reliability, esto es, fiabilidad. Así, los equipos e instalaciones se paran cuando el usuario desea, disminuyendo drásticamente el número de paros por fallo en alguna parte del sistema. Hay que recordar que ese fue precisamente el principal motivo del desarrollo de RCM en el sector aeronáutico, evitar fallos en un avión con consecuencias desastrosas.

La mejora de la disponibilidad

El segundo parámetro afectado positivamente por una correcta implementación de la metodología RCM3 es sin duda la disponibilidad. Conviene recordar la diferencia entre fiabilidad, que solo tiene en cuenta las paradas por mantenimiento correctivo no programado, y disponibilidad para cuyo cálculo se tienen en cuenta todas las paradas por mantenimiento, ya sean programadas o no. RCM3 disminuye la necesidad de mantenimiento, ya que éste solo aplica allí donde es necesario aplicarlo, donde resuelve de forma eficaz un problema, evitando que se hagan tareas de forma rutinaria sin una adecuada justificación técnica.

Los indicadores de gestión de órdenes de trabajo

RCM3 disminuye la cantidad de horas y recursos empleados en mantenimiento, y la cantidad de horas de paro de las instalaciones para realizar trabajos panificados y no planificados al eliminar por un lado trabajos de mantenimiento que no tienen una adecuada justificación técnica y por otro al eliminar o reducir el número de intervenciones por fallos.

En este sentido, algunos indicadores relacionados con la gestión de órdenes de trabajo también se ven favorablemente afectados. Así, el índice de emergencias o el número de averías repetitivas disminuyen y tienden a cero.

Los costes de mantenimiento

Como consecuencia de todo ello, los costes de mantenimiento disminuyen. Aunque el objetivo con el que nació RCM no fue la reducción de costes de mantenimiento sino el aumento de la fiabilidad de equipos e instalaciones (y de ahí su nombre), lo cierto es que en aquellas plantas en las que está fuertemente implantado el mantenimiento sistemático y especialmente en aquellas en las que el mantenimiento está basado en instrucciones de fabricantes la rebaja en costes es muy evidente.

La selección del grupo de indicadores

Por todo ello, si se desea implantar la metodología RCM3 es conveniente seleccionar una serie de indicadores que ayuden a identificar si se han obtenido o se están obteniendo mejoras con la aplicación de RCM3 o no se está apreciando ninguna.

IRIM propone al menos los siguientes indicadores como valores clave para evaluar la efectividad de la aplicación de la metodología RCM3:
  • Fiabilidad
  • Disponibilidad
  • Coste de mantenimiento
  • Índice de emergencias
  • Índice de averías repetitivas
Todos estos indicadores deben calcularse por área, sistema, subsistema y equipo, es decir, en todos los niveles jerárquicos en los que se haya estructurado la instalación analizada. El cálculo debe hacerse tanto en los ítems incluidos en el estudio RCM3 como en el resto. De esta forma se pueden obtener parámetros comparativos entre zonas en las que se aplica esta metodología y zonas en las que no.

También es necesario calcularlo para diferentes periodos de tiempo, de forma puntual o de forma acumulada, para poder conocer y estudiar la tendencia de estos indicadores. Hay que recordar que el estudio de la tendencia de un indicador suele aportar más información que el valor en sí mismo analizado de forma puntual.

Es importante que el software usado para la gestión del mantenimiento aporte estos sencillos datos sin tener que recurrir a otras herramientas, como hojas de cálculo, bases de datos adicionales o programas independientes en los que haya que introducir de nuevo todos los datos ya introducidos en el software habitual. Si esto ocurre, si es necesario usar otras herramientas adicionales al software de gestión de mantenimiento empleado puede ser que o bien el programa no esté bien configurado o bien que sencillamente el programa no sea adecuado para gestionar de forma eficaz el mantenimiento de una instalación.


miércoles, 10 de febrero de 2016

IRIM Y EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO

IRIM ofrece una breve guía gratuita, con los aspectos esenciales a tener en cuenta, en este punto crítico de la gestión del mantenimiento, como es la realización del presupuesto de éste área o departamento en cualquier compañía y que fundamentalmente aglutina, el coste de personal, el coste de materiales y consumibles de mantenimiento, el coste de contratos externos y otros costes asociados a las tareas y gestión de activos.


Si estás interesado en conocer más sobre los aspectos a tener en consideración a la hora de realizar el presupuesto de mantenimiento de una instalación, accede al texto que te ofrecemos.



IRIM ha elaborado este breve y práctico manual con el objetivo de transmitir información que pueda resultar de utilidad a directivos o gestores, responsables de plantas e instalaciones, al personal de mantenimiento y a aquellos técnicos o profesionales que deseen conocer las partidas que aglutinan el presupuesto de mantenimiento en cualquier Empresa, así como algunos aspectos relevantes a la hora de llevar a cabo los cálculos y estimaciones oportunas.

El manual tiene una orientación práctica y se basa en la experiencia de RENOVETEC en la gestión de mantenimiento de activos de cualquier clase, así como en la experiencia formativa extraída de múltiples cursos impartidos, en todo tipo de instalaciones, de Gestión del Mantenimiento de Activos Industriales, de Elaboración de Planes de Mantenimiento, de Implantación de RCM, de Auditorías de Mantenimiento, de Mantenimiento Legal, etc.


La guía que te presentamos aborda el presupuesto de personal, los repuestos y consumibles necesarios, los contratos necesarios, los medios técnicos y herramientas, la provisión por avería, los seguros, franquicias y límites de responsabilidad, los imprevistos, así como los salarios medios orientativos. Estas y otras cuestiones se analizan en la Guía ofrecida

IRIM, EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y LA ALINEACIÓN DE EJES

IRIM ofrece una breve publicación gratuita, con los aspectos esenciales de la alineación de ejes, técnica de mantenimiento industrial y diagnóstico, que pretende dar respuesta a una simple pregunta: ¿por qué es conveniente realizar ALINEACIÓN DE EJES en determinados equipos?.


Esta técnica del mantenimiento se asienta en un hecho comprobado, como es que la desalineación de ejes es responsable de prácticamente la mitad de todos los costes que están relacionados con las averías de la maquinaria rotativa. Una exacta alineación de los ejes puede evitar averías, algunas de ellas gravísimas, de la maquinaria y reducir la indisponibilidad de una instalación industrial. 

En un mercado como el presente, donde se busca maximizar la reducción de costes y optimizar los activos, se evidencia como necesario implantar un plan regular de alineación de ejes.

IRIM ha elaborado este breve y práctico manual introductorio sobre ALINEACIÓN DE EJES centrándose en dos aspectos esenciales, por un lado analizar los parámetros y objetivos de la alineación y por otro, conocer los síntomas de la desalineación.

En RENOVETEC impartimos formación en la materia a todos los niveles, utilizando diferentes equipos de la firma PRÜFTECHNIK y llevamos a cabo servicios de diagnóstico, estando convencidos firmemente de la importancia de abordar un buen mantenimiento y en la utilización de las técnicas de mantenimiento predictivo para anticiparse al fallo y evitar paradas o costosas indisponibilidades en las plantas. Por ello, con el objetivo de transmitir información, que pueda resultar de utilidad a quienes tengan interés en la ALINEACIÓN DE EJES, presentamos esta breve guía y os invitamos al FORO.

Dicho curso puede organizarse también en modalidad in company, con prácticas de alineación en los equipos del cliente.

Si estás interesado en conocer más sobre esta técnica de Mantenimiento, inspección y diagnóstico accede al texto que te ofrecemos.

RENOVETEC publica el video INDICADORES DE MANTENIMIENTO (KPI)



El último videoartículo publicado por RENOVETEC está dedicado a los INDICADORES DE MANTENIMIENTO. En este video artículo se repasan los objetivos de la definición de indicadores, las 6 principales categorías de indicadores de mantenimiento y todas las fórmulas de cada uno de ellos. 

Puedes ver el video directamente en www.youtube.com o en el siguiente enlace:


RENOVETEC Y EL CONTROL QUÍMICO DE CENTRALES TERMOELÉCTRICAS



¿Por qué es importante el control químico?


Renovetec ofrece un libro dedicado al control químico de centrales termoeléctricas, que profundiza en un aspecto esencial como es el agua en la industria y en problemas como la corrosión, que con un buen control químico pueden resolverse o al menos minimizarse.

DESCÁRGATE GRATIS LA PONENCIA "LA REDUCCIÓN DEL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO Y SUS CONSECUENCIAS"



RENOVETEC ha participado en las XXIV JORNADAS INTERNACIONALES organizadas por MAPFRE GLOBAL RISK en Bilbao, presentando la ponencia "LA REDUCCIÓN DE PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO Y SUS CONSENCUENCIAS". En ella, Santiago García Garrido intentó mostrar a los asistentes como la reducción en los presupuestos de mantenimiento que se viven en determinadas instalaciones industriales como consecuencia de la crisis actual pueden tener unas consecuencias catastróficas en los resultados de produccion, en los costes de mantenimiento, en la disponibilidad y fiabilidad de las instalaciones y el riesgo de gran avería. Aunque la reduccion presupuestaria en mantenimiento está sobradamente justificada, hay que realizarla con un estudio detallado de las partidas reducibles, sin tocar aquellas que pueden ser perjudiciales para los resultados globales.


DESCÁRGATE GRATIS LA PONENCIA PINCHANDO AQUÍ


La crisis actual que se vive en Europa ha traido como consecuencia la necesidad de reducir costes en todas las áreas de la empresa para poder seguir siendo competitivos. Por supuesto, eso incluye tambien al departamento de mantenimiento. En ocasiones las reducciones que se han aplicado se han hecho sin considerar adecuadamente las consecuencias, cuando hay partidas de alto importe cuya reducción es tan evidente como 'inofensiva', en términos de productividad y disponibilidad de las instalaciones. 

La presentación, descargable directamente en formato pdf, muestra aquellas partidas fácilmente reducibles y aquellas otras que es preferible no tocar o hacerlo con el cuidado necesario. 

ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO

El pasado 18-19 de Octubre se celebró en Lima el 13er congreso de Ingeniería de Mantenimiento, al que RENOVETEC y su director técnico, Santiago García Garrido, fueron invitados a presentar una ponencia sobre la elaboración de planes de mantenimiento. En dicha ponencia se mostraron diversas técnicas para elaborar el plan: basado en instrucciones de fabricantes, basado en Protocolos Genéricos, y basado en RCM. Aunque se mostraron las fases de las tres técnicas, se hizo especial hincapié en la técnica basada en protocolos genéricos de mantenimiento, por ser de fácil aplicación y por aportar unos resultados francamente espectaculares, tanto por su sencillez como por su eficacia.



Durante la ponencia, se presentaron las diversas formas de abordar la elaboración de un plan de mantenimiento para una instalación industrial, explicando detalladamente la metodología a seguir. Si deseas obtener la presentación, que consta de más de 50 slides en el que se explica paso a paso la técnica a seguir en cada caso,pincha aquí en la fotografía inferior:


Si quieres información más detallada, te recomendamos que leas el libro PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - MANUAL PRÁCTICO PARA LA ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO que actualmente se presenta en dos formatos: formato papel, con un libro en color lujosamente encuadernado, o como LIBRO DIGITAL INTERACTIVO, que posee herramientas adicionales muy interesantes, y que se presenta en un formato totalmente digital que incluye videos, formatos y software de gestión de mantenimiento. Infórmate del libro ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO pinchando aquí o en la imagen adjunta:


También se presentaron diversos formatos que pueden ser usados directamente para elaborar planes de mantenimiento, como los siguientes:
  • Formato de Protocolo de mantenimiento
  • Formato de lista de equipos mantenibles, o 'sabana cerrada'
  • Formato de 'sabana abierta'
  • Formato de gama de mantenimiento

Si deseas obtener gratuitamente estos formatos, solo tienes que solicitarlos a: info@renovetec.com

IRIM publica el protocolo estandarizado de mantenimiento de bombas centrífugas



El Comité de Normalización del Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento ha publicado las Normas IRIM 1001-20100101 a IRIM 1001-20100107, referidas a las tareas de mantenimiento mínimas que deben aplicarse a bombas centrífugas de todo tipo. Dichas normas contienen los protocolos normalizados de mantenimiento de diferentes tipos de bombas centrífugas (monoetapa, multietapa, horizontales, verticales, gran potencia, pequeña potencia), en los que se detallan las tareas de mantenimiento que deben figurar COMO MÍNIMO en el plan de mantenimiento de uno de estos equipos.



La elaboración de protocolos normalizados de mantenimiento facilita enormemente la tarea de elaborar el plan de mantenimiento de una instalación, ya que pueden ser usados directamente o bien con pequeñas adaptaciones para cada planta.


IRIM está elaborando más de 500 protocolos de mantenimiento, que estarán respaldados por la consiguiente Norma IRIM, y cuyo objetivo es que fabricantes de bombas centrífugas, instaladores e ingenierías incluyan dichas instrucciones mínimas en sus manuales de operación y mantenimiento de estos equipos. Además, están dirigidas a los profesionales de mantenimiento que tengan la intención de revisar el plan de mantenimiento programado de su planta, y deseen comprobar si están incluyendo las instrucciones consideras como mínimas a su planta.

Los protocolos IRIM siguen una estrategia condicional, huyendo en su mayor parte de los cambios sistemáticos de piezas. Así, casi el 90% de las instrucciones contenidas en los protocolos IRIM son verificaciones de funcionamiento, inspecciones sensoriales con y sin desmontaje, comprobraciones que pueden realizarse sin grandes esfuerzos o costes y aplicación de técnicas técnicas mal llamadas 'predictivas' (análisis de vibraciones, ultrasonidos, termografía, análisis de aceites, etc). Con ello se pretende verificar LA CONDICIÓN del equipo para decidir si es necesario o no realizar una intervención correctiva programada, una sustitución de un consumible, etc. 

La lista de protocolos que ha desarrollado IRIM o que están en fase de desarrollo incluye 10 familias de equipos genéricos:
  • 10 OBRA CIVIL
  • 20 MECÁNICOS
  • 30 ELÉCTRICOS
  • 40 ELECTRÓNICOS
  • 50 AGUA
  • 60 CLIMATIZACIÓN
  • 70 VEHÍCULOS
  • 80 GENERACIÓN ELÉCTRICA
  • 90 SERVICIOS AUXILIARES INDUSTRIALES

Dichas familias se desglosan en un total de 50 subfamilias:
  • 10100 EDIFICIOS
  • 10200 SALAS Y DEPENDENCIAS INTERIORES
  • 10300 PUERTAS Y VENTANAS
  • 10400 INFRAESTRUCTURA TERRENO
  • 10500 ILUMINACIÓN
  • 10600 DEPENDENCIAS ESPECIALES
  • 20100 MECÁNICOS ROTATIVOS
  • 20200 TURBINAS
  • 20300 MOTORES ALTERNATIVOS
  • 20400 MECÁNICOS ESTATICOS
  • 20500 CALDERAS, GENERADORES DE VAPOR Y EQ AUXILIARES
  • 20600 NEUMÁTICA
  • 20700 OLEO HIDRÁULICA
  • 20800 MEDIOS DE ELEVACIÓN DE MATERIALES
  • 20900 MEDIOS DE ELEVACIÓN DE PERSONAS
  • 30100 SISTEMAS ELÉCTRICOS ALTA TENSIÓN
  • 30200 SISTEMAS ELÉCTRICOS MEDIA TENSIÓN
  • 30300 GENERADORES ELÉCTRICOS
  • 30400 SISTEMAS ELÉCTRICOS BAJA TENSIÓN
  • 40100 INSTRUMENTACIÓN
  • 40200 SISTEMAS DE CONTROL
  • 40300 SISTEMAS DE COMUNICACIÓN
  • 40400 SISTEMAS DE VIGILANCIA
  • 50100 RED DE AGUA POTABLE
  • 50200 AGUA CALIENTE SANITARIA
  • 50300 AGUAS RESIDUALES URBANAS
  • 50400 AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES
  • 50500 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA
  • 50600 SISTEMA CONTRA INCENDIOS
  • 60100 EQUIPOS DE CALOR
  • 60200 EQUIPOS DE FRÍO
  • 60300 EQUIPOS DE VENTILACIÓN
  • 60400 CANALIZACIÓN DE AIRE Y ACCESORIOS
  • 60500 CONTROL Y ALIMENTACIÓN CLIMATIZACIÓN
  • 70100 VEHÍCULOS TERRESTRES
  • 70200 VEHÍCULOS MARINOS
  • 70300 VEHÍCULOS AERONÁUTICOS
  • 80100 PLANTAS FOTOVOLTAICAS
  • 80200 CENTRALES TERMOSOLARES
  • 80300 PARQUES EÓLICOS
  • 80400 PLANTAS DE BIOMASA
  • 80500 CENTRALES HIDROELÉCTRICAS
  • 80600 CENTRALES TÉRMICAS DE CICLO COMBINADO
  • 80700 PLANTAS DE COGENERACIÓN
  • 80800 CENTRALES TÉRMICAS DE CARBÓN
  • 80900 CENTRALES NUCLEARES
  • 90100 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL
  • 90200 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA
  • 90300 PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES INDUSTRIALES
  • 90400 SISTEMA DE LUCHA CONTRAINCENIOS
  • 90500 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

Por último estas subfamilias se desglosan en más de 500 equipos genéricos. Contacta con IRIM si quieres saber cómo obtener la lista completa de protocolos de mantenimiento estandarizados.

IRIM emplea AUDITEC en COLOMBIA


RENOVETEC SE DESPLAZA A COLOMBIA PARA REALIZAR UNA AUDITORIA DE MANTENIMIENTO EN IMPORTANTE PAPELERA

Ingenieros del departamento técnico de RENOVETEC se han desplazado a Colombia para llevar a cabo una auditoría de mantenimiento en una de las principales industrias papeleras del pais, perteneciente además a uno de los grupos industriales más importantes de Colombia. 




El encargo realizado consiste en la identificación de posibilidades de mejora en el departamento de mantenimiento mediante la realización de una inspección detallada de la gestión que se realiza en dicho departamento en cada una de las doce áreas en que puede dividirse dicha gestión: organigrama, plan de mantenimiento, aplicación de técnicas predictivas, cumplimiento del mantenimiento legal, gestión del mantenimiento correctivo, elaboración y uso de procedimientos de mantenimiento, gestión de herramientas y medios técnicos, gestión del repuesto, gestión de la información, evaluación del GMAO empleado, gestión de la seguridad y resultados obtenidos en mantenimiento.


Para llevar a cabo la auditoría, se ha empleado el software AUDITEC, desarrollado por el Instituto RENOVTEC de Ingeniería del Mantenimiento, que utiliza más de 130 aspectos que deben ser analizados por el evaluador.



Para cada uno de ellos se obtiene un score o puntuación, de acuerdo a la situación que presente. Dicho proceso de scoring es empleado de dos formas:
  • Identificación directa de los puntos no conformes al modelo de excelencia en mantenimiento desarrollado por IRIM 
  • Identificación de las consecuencias de dichas no conformidades, evaluando el riesgo de indisponibilidad, de fiabilidad, de aumento de costes, de accidente laboral, etc. 
  • Proposición de medidas de mejora, que es precisamente uno de los objetivos fundamentales del proceso de auditoría 


Si deseas recibir información sobre AUDITEC o sobre la realización de auditorías de mantenimiento, ponte en contacto con RENOVETEC llamando por teléfono al +34 91 126 37 66 o por email (info@renovetec.com)

IRIM y el mantenimiento 3.0



MANTENIMIENTO 3.0 es una estrategia dirigida a empresas que quieren o necesitan un cambio en su gestión del mantenimiento. Si una empresa está satisfecha con los resultados que está obteniendo de su departamento de mantenimiento, en relación al coste de mantenimiento, a las horas que la instalación está fuera de servicio por mantenimiento correctivo o por mantenimiento programado y está satisfecha también con el estado de la instalación, no debe hacer nada, solo continuar la política que esté aplicando. Pero si se requiere un cambio, bien porque desee reducir sus costes o bien porque necesita aumentar el tiempo de producción, no puede seguir haciendo las cosas del mismo modo. MANTENIMIENTO 3.0 indica cual debe ser el camino del cambio si lo que se busca es mejorar los resultados.


AUDITEC, el software para la realización de auditorías energéticas

IRIM pone a prueba su software AUDITEC realizando la auditoría de una importante planta de produccion de aceite

RENOVETEC ha llevado a cabo una compleja auditoría de mantenimiento en un conjunto de plantas pertenecientes a uno de los fabricantes de aceite de orujo de oliva más conocidos, que controla una alto porcentaje del aceite de orujo que se produce en el mundo. En dicho trabajo se ha utilizado en software AUDITEC, el programa desarrollado por el Instituto RENOVETEC de Ingeniería de Mantenimiento para facilitar el trabajo en este tipo de auditorías



Una auditoría de gestión de mantenimiento es una evaluación de la gestión del mantenimiento de una instalación que realiza el departamento o incluso la empresa correspondiente que tiene la responsabilidad técnica del mantener la funcionalidad y prestaciones de dicha instalación.

La auditoría que se ha llevado a cabo se basa en la comparación de la situación existente en la empresa auditada con un modelo de excelencia, es decir, con una situación que debe considerarse como la mejor posible, como la óptima.

La gestión del mantenimiento incluye toda una serie de aspectos que pueden englobarse en un total de 12 áreas de gestión:
  • El personal
  • El plan de mantenimiento y su puesta en práctica
  • La aplicación de técnicas de mantenimiento predictivo
  • La gestión del mantenimiento legal, es decir, el de obligado cumplimiento que emana de normativas legales
  • La gestión de contratas y subcontratas, es decir, del mantenimiento contratado
  • La gestión del mantenimiento correctivo y la solución de averías que surgen y ue impiden en normal funcionamiento de la instalación
  • La gestión del repuesto y los consumibles
  • La gestión de herramientas y medios técnicos
  • Los procedimientos empleados en mantenimiento
  • La gestión de la información que se genera en mantenimiento, incluido el software de mantenimiento que puede estar utilizándose en la instalación para registrar los datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones
  • La prevención de riesgos laborales
  • El análisis de los resultados obtenidos a través de determinados indicadores clave de mantenimiento


Para cada una de estas áreas se han determinado toda una serie de aspectos que las avalúan. Cada uno de estos aspectos tiene una situación modelo, una situación perfecta u óptima, y la auditoría trata de comparar como se acerca la situación de la instalación analizada a ese modelo para cada uno de los aspectos de cada una de las 12 áreas de gestión.

La herramienta empleada en la Auditoría de Mantenimiento es un Checklist o cuestionario, compuesto por más de 120 cuestiones o puntos de análisis. RENOVETEC ha comprobado su validez en empresas de muy diversa índole, aunque a veces son necesarias pequeñas modificaciones para adaptarlo mejor a la realidad de la empresa auditada. Cada una de las cuestiones analizadas tiene 4 posibles valores: “4” si la respuesta a la cuestión planteada es muy favorable, “3” si la situación es mejorable, aunque aceptable; “1” si la situación es desfavorable y se hace necesario un cambio; y “0” si la respuesta es tan desalentadora como para considerar la situación de ese punto un autentico desastre.

El valor “2” se reserva para aquellos puntos que no han podido valorarse por falta de información para emitir un juicio, aunque deberían haberse valorado. Todos los puntos valorados como “2”, es decir, como “No se ha podido valorar”, hacen que la respuesta tome el valor “2” pero incrementan en igual valor la “incertidumbre” del valor global.

Aquellos puntos que no son de aplicación para la instalación auditada se indican como “No aplica”, y no se tienen en cuenta en la valoración global.

No todas las cuestiones tienen el mismo peso en la opinión de la gestión de la planta. Unos aspectos tienen mayor peso que otros, y para equilibrar mejor el resultado numérico obtenido, cada cuestión tiene una “ponderación”, un valor entre 1 y 10 que se multiplica al valor obtenido en la respuesta. De esta forma, los aspectos más importantes tienen más peso en el valor global obtenido.

Una vez cumplimentados todos los puntos, y revisados éstos para asegurar que las respuestas coinciden con la situación real de la instalación y no se han cometido errores involuntarios, se obtienen los siguientes resultados:
  • Un valor global de excelencia o de índice de conformidad, entre 1 y 100%
  • Un valor de excelencia para cada una de las 12 áreas de gestión analizadas
  • Un valor global y por área de los 6 factores de riesgo a los que afecta una buena o mala gestión de cada aspecto analizado: la disponibilidad, la fiabilidad, el coste de mantenimiento, la vida útil de la instalación, el riesgo de gran avería y la seguridad.

Además, para cada aspecto valorado como “0” o “1” el auditor debe indicar:
  • Observaciones, para reflejar la situación exacta de ese punto considerado no conforme con el estándar de excelencia
  • Recomendaciones para conseguir que ese punto no conforme pueda llegar a ser conforme.

Todos aquellos puntos que alcanzan como resultado un “0” o un “1” deben incluirse en un PLAN DE ACCIÓN, y transcurrido cierto tiempo, deben realizarse una nueva auditoría comprobando especialmente aquellos puntos que habían obtenido un resultado desfavorable. Al cabo de unos meses la situación de un departamento ruinoso, desalentado, con unos resultados catastróficos puede pasar milagrosamente a ser un departamento modélico. Y todo ello, sin grandes cambios espectaculares, sin grandes reingenierías de proceso, sin llegar a la conclusión de que es mejor destruirlo todo y construir las instalaciones de nuevo, y sin necesidad de pensar que la culpa la tiene otro.

Por supuesto, el punto más importante de una auditoría de mantenimiento es ese PLAN DE ACCIÓN, en el que se identifican los problemas que se detectan en la gestión del mantenimiento de una empresa, y como se propone solucionarlos.

IRIM DESARROLLA PM HELPER, UN SOFTWARE PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO

El Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento ha desarrollado el software PM HELPER, un programa informático especializado en la realización de planes de mantenimiento. Con su ayuda, cualquier técnico de mantenimiento puede elaborar el plan de mantenimiento con tan solo introduicir el arbol jerárquico de activos de la instalación e indicar, para cada uno de dichos activos, el protocolo normalizado de mantenimiento que le corresponde. La propia aplicación ya incluye más de 150 protocolos normalizados.


El programa genera el LIBRO DE MANTENIMIENTO de la instalación, un documento en formato pdf que contiene todas las tareas de mantenimiento preventivo a realizar agrupadas en gamas de mantenimiento por sistemas, frecuencia y especialidad. 


Software PM HELPER + GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO, 395€+IVA

Infórmate sobre la adquisición e instalación de PM HELPER enviando un correo a info@renovetec.com, llamando al 91 126 37 66 o entrando en la tiendaonline de RENOVETEC (www.tiendaonline.renovetec.com)

El software PM HELPER desarrollado por IRIM busca facilitar al técnico la elaboración de un plan de mantenimiento perfectamente adaptado a su instalación. Para ello, el técnico encargado de la elaboración de dicho plan debe dar dos sencillos pasos:
Introducir el árbol jerárquico de activos. Para ello debe introducir en la aplicación las áreas, sistemas, subsistemas y equipos qur componen la instalación, con las relaciones funcionales que los unen.
Asignar a los 'item mantenibles' los protocolos de mantenimiento preventivo. 

Los más de 150 protocolos de mantenimiento normalizados se agrupan en 10 familias y casi 50 subfamilias. Incluye protocolos de mantenimiento de utilizables en edificación, en centrales eléctricas y en una amplia variedad de instalaciones industriales. Además, a partir del 'protocolo maestro' puede elaborarse el protocolo de casi cualquier equipo o instalación de una forma rápida e intuitiva. 




PM HELPER se complementa además con la GUÍA 2 IRIM: ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO, recientemente publicada por IRIM. 


Ahora puedes adquirir la GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO y el software PM HELPER que incluye más de 150 protocolos de mantenimiento y el programa necesario para generar el LIBRO DE MANTENIMIENTO de una amplia gama de instalaciones en www.tiendaonline.renovetec.com